Содержимое

1 Анализ современных способов восстановления деталей привода гидросистемы навесного оборудования колёсных тракторов

В процессе эксплуатации у деталей привода гидросистемы навесного оборудования колёсных тракторов в наибольшей степени в основном изнашиваются наружные поверхности. Для ремонта (восстановления) втулки используют различные технологические способы восстановления деталей, как с применением термического воздействия на поверхность, так и с применением гальванического покрытия

1.1 Конструкция и работа гидросистемы трактора

Гидравлическая система – она предназначена для обеспечения работы трактора с навесными, полунавесными и прицепными машинами, а также орудиями и прицепами. На тракторе К-700 гидравлическая система навесного оборудования — раздельно-агрегатная. Она состоит из отдельных узлов, которые расположены в различных местах трактора. В гидросистему навесного оборудования входят следующие узлы: масляный бак, два масляных насоса, распределитель, маслопроводы, два гидроцилиндра подъема, запорные устройства 6 и разрывные муфты(рисунок 1.1).
Устройство масляного бака и масляного насоса разобрано в разделе «Гидравлическая система управления поворотом трактора». Масляные насосы гидросистемы навесного оборудования – они установлены на переднем торце коробки передач и приводятся в действие ведущим валом коробки передач. Один насос (нижний) — правого вращения, другой (верхний) — левого. Насосы включены в гидросистему параллельно друг другу и они всегда работают совместно.

Распределитель. Распределитель — трёх золотниковый, четырехпози-
ционный, с фиксацией рукояток в рабочих положениях. Он обеспечивает управление основным и выносным гидроцилиндрами, также автоматическим переключением системы на холостой ход после того, как оканчивается рабочая операции и также предохраняет систему от перегрузок. Основными узлами распределителя являются корпус, верхняя и нижняя крышки, три золотника с устройствами для фиксации и автоматического возврата, механизм ручного управления золотниками, перепускной и вспомогательный клапаны.

Рисунок 1.1 Схема гидравлической системы навесного оборудования: 1 – масляной бак; 2 – фильтр; 3 – насосы масляные; 4 – распределитель.

1.2 Основные дефекты втулок.

1.3 Основными дефектами при эксплуатации втулок гидросистемы навесного оборудования являются: износ поверхности под подшипник; износ шлицов по толщине; трещины; деформация.

1.3 Современные способы восстановления деталей

1.3.1 Способы восстановления деталей на основе термического

воздействия
Посадочные места можно восстановить с помощью электродуговой ручной наплавки на переменном или постоянном токе.
Режимы ручной дуговой наплавки определяются, как правило, диаметром электрода и скоростью его перемещения вдоль шва, а также напряжением на дуге, значением сварочного тока и его родом и полярностью [1-3].
Диаметр электрода выбирают исходя от толщины наплавляемого металла, размеров детали, состава наплавляемого металла.
Длина дуги, которую необходимо поддерживать в процессе наплавки, зависит от марки и диаметра электрода. Оптимальная длина дуги не должна превышать диаметра электрода.
В качестве оборудования для ручной наплавки применяются сварочные трансформаторы, преобразователи, выпрямители и передвижные агрегаты с двигателями внутреннего сгорания.
При наплавке изношенных поверхностей в среде углекислого газа СО2, он подаётся в зону сварки, тем самым он оттесняет воздух и предохраняет металл от воздействия кислорода и азота. Наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления наружных и внутренних поверхностей деталей цилиндрической формы маленького диаметра. В последнее время этот технологический способ стали использовать также для наплавки больших диаметров. Наибольшее применение этот сварочный процесс получил для заварки трещин и приварки заплат при ремонте облицовки, кабин тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.
Вибродуговую наплавку широко применяют для восстановления преимущественно деталей типа вала (валы, оси, пальцы) диаметром более 20 мм, а также для восстановления отверстий диаметром более 40 мм и глубиной до 100 мм. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электродной проволоки с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность. В качестве охлаждающей жидкости используют обычно 2,5…6%-й водный раствор кальцинированной соды или 10…20%-й водный раствор глицерина. Пар, который образуется при этом, защищает наш расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха и охлаждает наплавленную деталь, благодаря этому получается валик с более высокими механическими свойствами.
Для восстановления изношенных поверхностей часто используют при-варку стальной ленты. Сущность заключается в том, что точечная приварка стальной ленты (проволоки) приваривается к поверхности детали из-за воздействия мощного импульса тока. В тoчке свaрки прoисхoдит рaсплaвление метaллa ленты, (прoвoлoки) и детaли. Деталь устaнaвливaют в центрaх или пaтрoне. Лентa (прoвoлoкa) плoтнo прижимaется рoликaми пoсредствoм пневмoцилиндрoв. Пoдвoд тoкa к рoликaм прoизвoдится oт трaнсфoрмaтoрa. Требуемaя длительнoсть циклa oбеспечивaется прерывaтелем тoкa. Ленту приваривают кo всей изнoшеннoй пoверхнoсти или пo винтoвoй линии в прoцессе врaщения детaли. Скoрoсть врaщения детaли прoпoрциoнaльнa чaстoте импульсoв и прoдoльнoму перемещению свaрoчнoй гoлoвки. Преимуществa спoсoбa: высoкaя прoизвoдительнoсть прoцессa (в 2,5 рaзa превoсхoдит вибрoдугoвую нaплaвку); мaлoе теплoвoе вoздействие нa детaль (не бoлее 0,3 мм); небoльшaя глубинa дaвления; незнaчительный рaсхoд мaтериaлa (в 4…5 рaз превoсхoдит вибрoдугoвую нaплaвку); вoзмoжнoсть пoлучения наплaвленнoгo метaллa с любыми свoйствaми; блaгoприятные сaнитaрнo-прoизвoд-ственные услoвия рaбoты свaрщикa, a недoстaтoк — oгрaниченнoсть тoлщины нaплaвленнoгo слoя и слoжнoсть установки.
Способ электрoкoнтaктнoй привaрки ленты испoльзуется для вoсстaнoвления пoверхнoстей вaлoв, a тaкже oтверстий в чугунных и стaльных детaлях, в тoм числе корпусных.

1.3.2 Способы восстановления деталей гальваническими покрытиями

 

При износе деталей не более 0.3 мм их целесообразно восстанавливать гальваническими покрытиями. В ремонтном производстве из гальванических покрытий чаще всего применяют железнение и хромирование, реже – цинкование и никелирование [1].
В основе электролитического осаждения металлов лежит явление, которое называется – электролиз. Электролиз – это химический процесс, совершающийся на электродах, когда проходит через электролит электрический ток. Электролит – это раствор солей, кислот и щелочей, которые проводят электрический ток.
Электролитическое хромирование применяют при изготовлении а также при восстановлении деталей тракторов и другой сельскохозяйственной техники. Хромирование позволяет нам получить мелкозернистые покрытия, микротвёрдость которых 4000…12000 МПа, они обладают низким коэффициентом трения, но высокой сцепляемостью с основой. Эти свойства хрома обеспечивают деталям высокую износостойкость даже если она эксплуатируется в тяжёлых условиях, превышающая в 2…5 раз износостойкость закалённой стали. В то же время хромирование – энергоёмкий, дорогой малопроизводительный процесс, применять который нужно в строго необходимых случаях.
Обычные хромовые покрытия плохо смачиваются маслом и, следовательно, плохо прирабатываются. Чтобы повысить износостойкость деталей, которые работают при недостаточной их смазке, следует применять пористое хромирование. Пористый хром – это покрытие, на котором специально создаётся большое число пор или сетки трещин,
достаточно широких для проникновения в них масла.
Его можно получить механическим, химическим и электрохимическим способами. Наиболее широко применяют электрохимический способ.
Железнение обладает хорошими технико-экономическими показателя-ми: исходные материалы и аноды дешёвые и недефицитные; высокая производительность – скорость осаждения железа составляет 0,2…0,5 мм/ч; толщина твёрдого покрытия достигает 0,8…1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвёрдость – 1600…7800 МПа) в зависимости от их назначения обуславливает универсальность процесса; достаточно высокая износостойкость твёрдых покрытий, не уступающих износостойкости закалённой стали.

1.4 Краткая характеристика предприятия ООО «Агромашсервис»

ООО «Агромашсервис» – молодое, развивающееся предприятие, которое занимается реализацией запасных частей к тракторам и сельскохозяйственной технике, а также осуществляет техническое обслуживание, капитальный ремонт тракторов, автомобилей, экскаваторов, отдельных узлов и агрегатов.
С 2001 по 2003 года на нём были организованы и начали работу участки по ремонту топливной аппаратуры, гидро- и электрооборудования, двигателей внутреннего сгорания, турбокомпрессоров, шлифовке коленчатых валов. Все участки оснащены современным высокотехнологичным оборудованием и функционируют на основании лицензии в строгом соответствии с техническими условиями и ГОСТами.
За период 2003-2004гг. освоены новые направления деятельности, такие как: капитальный ремонт тракторов, комбайнов и экскаваторов.
В 2005 организован ремонт КПП, трансмиссий энергонасыщенных тракторов Т-150, К-700, К-702, гидроходов зерно- и кормоуборочных комбайнов.

В 2007 году на базе ООО «Агромашсервис» организован технический
центр для осуществления гарантийного и послегарантийного обслуживания и ремонта техники производства ПО РУП «Гомсельмаш»: КСК-100АЗ, КСК-600 «Полесье», КВК-800 «Полесье», КЗС-1218 «Полесье», КЗС-10К «Полесье»,
КЗС-7 «Полесье» и другой зерно- и кормоуборочной техники. Территория ООО «Агромашсервис» находится на юго-западной окраине города Брянска, в 400 метрах от автодороги Гомель-Брянск. Подъезды и территория ООО «Агромашсервис» асфальтированы.

1.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РАБОТЫ И ФОНДОВ ВРЕМЕНИ

Режим работы участка, т.е. продолжительность рабочей недели, количество рабочих дней, смен и их продолжительность всё это зависит от характера работы в составе цеха, и от самого завода. Режим работы ООО «Агромашсервис» в две рабочие смены при пятидневной недели и двух выходных днях для работающих.

>

Доступа нет, контент закрыт

2 Технологический расчёт

Тинькофф All Airlines [credit_cards][status_lead]

2.1 Расчёт годовой программы
При решении вопросов организации централизованного восстановления деталей на специализированных ремонтных предприятиях областного значения оптимальную программу Wo принимаем равной 400 штук [3,4].

2.2 Мойка, обезжиривание и дефектация деталей

Виды и характеристика загрязнений. Выбор способа очистки во многом зависит от характера загрязнений, также от мест их отложения, размеров и конфигурации деталей. Основным фактором, который определяет наш выбор способа очистки, является вид загрязнений. Загрязнения тракторов и автомобилей, которые работают в довольно сложных условиях сельскохозяйственного производства, условно разделяют на следующие виды: отложения нежирового происхождения (например пыль, грязь, растительные остатки), ядохимикатов и маслянисто-грязевые; остатки смазочных материалов; углеродистые отложения; накипь; коррозия; остатки лакокрасочных покрытий; технологические загрязнения.
Отложения нежирового происхождения, ядохимикатов и маслянисто-грязевые образуются на наружной поверхности машин и их агрегатов. Пыль, грязь, растительные остатки и ядохимикаты в процессе эксплуатации машин попадают на сухие и маслянистые поверхности. Такие загрязнения сравнительно легко можно удалить. Остатки ядохимикатов следует не только удалять с поверхности, но ещё и обеззараживать.
Остатки смазочных материалов содержатся на всех деталях машин, которые работают в механизмах со смазкой. Они являются уже наиболее распространенными загрязнениями, для удаления которых уже требуются специальные препараты и условия очистки.
Под действием окружающей среды остатки смазочных материалов окисляются и потом разлагаются, следовательно сцепление их с поверхностями деталей значительно возрастает.
Углеродистые отложения представляют собой продукты термоокисления смазочных материалов и топлива.
Такие отложения образуются на деталях двигателей внутреннего сгорания и в зависимости от степени их окисления разделяются на нагары, лаковые пленки, осадки и асфальтосмолистые вещества.
Нагар обычно образуется при сгорании топлива и масел. Он оседает на стенках камер сгорания, днищах поршней, клапанах, искровых свечах зажигания, форсунках и выпускных коллекторах.
Лаковые пленки образуются под действием высокой температуры на масляные слои небольшой толщины. Они отлагаются на шатунах, внутренних поверхностях поршней, коленчатых валах и других деталях.
Осадки, которые образуются из продуктов окисления масла, топлива, сажи, пыли, воды, частиц износа и других, оседают в поддоне картера, масляных каналах, клапанной коробке, в масляном фильтре, на стенках маслоприемника.
Асфальтосмолистые вещества (асфальтены, карбены и карбоиды) они образуются под действием на них высоких температур и кислорода воздуха. Они представляют собой твердые частицы, которые входят в состав осадков,
оказывают абразивное действие на детали и потом вызывают их повышенный износ.
Накипь обычно откладывается на поверхностях циркуляции воды в системе охлаждения двигателей в результате выделения солей кальция и магния, при
нагревании воды до температуры 70…80°С. Теплопроводность накипи примерно в 60…100 раз ниже теплопроводности металла. Поэтому даже незначительный слой накипи значительно ухудшает условия теплообмена и приводит к перегреву деталей двигателя.
Коррозия — это химическое и электрохимическое разрушение металлов. Коррозии обычно подвергаются детали системы охлаждения двигателя, где преимущественно протекают электрохимические процессы, и все другие металлические поверхности.
Остатки лакокрасочных покрытий как вид загрязнений часто условно называют термином «старая краска». При эксплуатации лакокрасочные покрытия, которые защищают поверхность деталей машин от коррозии, частично разрушаются, а иногда скрывают мелкие трещины и другие дефекты. Кроме того, старая краска обычно загрязняет при ремонте рабочее место и другие детали, затрудняет выполнение сварочных работ, поэтому ее необходимо обязательно удалить перед началом ремонта.
Технологические загрязнения на деталях и сборочных единицах образуются, как правило, при ремонте, сборке и обкатке (металлическая стружка, остатки притирочных паст, шлифовальных кругов и др.). Их также необходимо своевременно и тщательно удалять, так как они могут явиться причиной повышенного износа трущихся поверхностей деталей.
После разборки трактора ролик толкателя плунжера топливного насоса подвергается предварительной очистке. Затем деталь промывают в 10% растворе каустической соды при температуре 70°С, и в горячей воде. Моечная операция производится в специальной моечной ванне. Эскиз очищаемой детали представлен на рисунке 1.1
При помощи светоскопа мы можем произвести дефектацию нашей детали. Если деталь ремонтопригодная, значит ее отправляют на механическую обработку.
Измерение диаметра ролика толкателя на всех стадиях восстановления и дефектации производят штангенциркулем ШЦ1 0–125 ГОСТ 166 – 80.
Замеры производят в двух взаимоперпендекулярных плоскостях, в различных сечениях согласно микрометражным картам завода-изготовителя. Ремонтный чертеж детали представлен на рисунке 1.2.

2.2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СПОСОБА ВОСТАНОВЛЕНИЯ

Выбор наиболее рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей, таких как: формы, размера, материала, термообработки, поверхностной твердости и шероховатости. От условий её работы: характер нагрузки, род и вид трения, величина износа и стоимость восстановления.
Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:
– технологическим критерием;
– критерий долговечности;
– технико-экономический критерий.
Технологический критерий (критерий применимости) он учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой стороны – технологические возможности соответствующих способов восста¬новления. Он не оценивается количественно и относится к категории качест¬венных. С помощью этого критерия выявляют лишь перечень возможных для данной детали способов восстановления. Решение, принятое на его основе, следует считать предварительным.
Выбираем способ возможного восстановления износа поверхности Ø35 [ ]:
Наплавка в среде СО2
Хромирование
Электро – контактная приварка

После отбора способов, которые могут быть нами применены для восстановле¬ния той или иной изношенной поверхности детали, отбираются те из них, которые смогут обеспечить наибольший последующий межремонтный ресурс этих поверхностей, т.е. удовлетворить требуемому значению коэффициента долговечности Кд(критерий долговечности).
Коэффициент долговечности в данном и общем случае Кд, является функцией трех других коэффициентов:
к_д=f(к_и+к_в+к_сц ), (2.3)
где Ки – коэффициент износостойкости;
Кв – коэффициент износа;
Ксц – коэффициент сцепляемости.

Таблица 2.2– Коэффициент износостойкости, выносливости и сцепляемости
Методы восстановления Значение коэффициента
Ки Кв Ксц Кд
Хромирование 1,3 1,0 1,0 1,3
Наплавка в среде СО2 0,85 0,95 1,0 0,85
Электро – контактная приварка 1,1 0,8 0,9 1,1

Технико–экономический критерий численно равен отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов:
К_д=С_в/К_и →〖min,〗┬⁡ (2.4)

где Кд – коэффициент долговечности;
Св – себестоимость восстанавливаемой поверхности, руб.
При обосновании способов восстановления поверхностей, значение себестоимость восстановления определяется из следующего выражения:

С_в=С_У∙S (2.5)

где Су – удельная себестоимость восстановления, руб./см2;
S – площадь восстанавливаемой поверхности, см2
Выбираем рациональный способ восстановления втулки привода гидросистемы навесного оборудования тракторов:
S=3,14∙3,5∙3,4=37,36 〖см〗^2

Рассчитываем стоимость восстановления:
Хромирование

С_(В_2 )=0,9∙37,36=33,6руб.

Наплавка в среде СО2

С_(В_2 )=0,8∙37,36=29,8 руб.

Электро – контактная приварка
С_(В_1 )=1,2∙37,36=44,8 руб.

Результат расчетов сводим в таблицу 2.3

Таблица 2.3– Себестоимость восстановления кулачков по высоте

Метод восстановления Себестоимость восстановления, руб.
Хромирование 33,6
Наплавка в среде СО2 29,8
Электро – контактная приварка 44,8

Определим целесообразность тех или иных методов.

Хромирование
33,6/1,3=25,8 руб.
Наплавка в среде СО2
29,8/0,85=35,05 руб.
Электро – контактная приварка:

44,8/1,1=40,7 руб.

Из сделанных расчетов мы делаем вывод, что целесообразнее всего использовать наплавку в среде СО2.

2.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Качество детали обеспечивают постепенным ужесточением параметров точности и выполнением остальных технических требований на этапах превращения заготовки в готовую деталь. Точность и качество поверхностного слоя отдельных поверхностей формируют вследствие последовательного применения нескольких методов обработки.
Составлению маршрута восстановления детали в целом обычно предшествует определение маршрутов обработки отдельных поверхностей заготовки.
Разработка маршрута обработки заготовок неразрывно связана с выбором технологических баз (схем установки заготовки).
Задача разработки технологического процесса восстановления детали
заключается в нахождении для данных производственных условий наиболее оптимальный вариант. Выбранный нами вариант должен полностью обеспечивать требуемое качество детали при наименьшей его себестоимости.
При составлении технологического маршрута механической обработки
следует учитывать следующее:
– в первую очередь обрабатывают поверхность нашей детали, которая будет являться базой уже для последующей её обработки;
– после этого осуществляют черновые операции, т.е. снятие наибольшого слоя металла;
– затем получистовые операции, с точностью до 11 квалитета;
– чистовые операции с точностью обработки до 6 квалитета;
– отделочные операции располагают в конце;
– операции механической обработки увязывают с операциями термической обработки;
– данные таблиц экономической степени точности и шероховатости поверхности.
Так как у нас единичный тип производства, то мы будем производить объединение одноименных операций (подрезка торцов) для повышения производительности труда и снижения себестоимости изделия.
С учётом этого составляем маршрут механической обработки и заносим его в таблицу 2.4.
В данном случае нами был выбран способ восстановления в среде СО2. Сущность этого способа наплавки заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05…0,2 МПа по трубке подается защитный газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха.
В качестве защитных газов применяют инертные (аргон, гелий и их смеси), активные (диоксид углерода, азот, водород, водяной пар и их смеси) и смеси инертных и активных газов.
Наилучшую защиту металла при наплавке обеспечивают инертные газы, однако их применение ограничивается высокой стоимостью. Для защиты сварочной ванны при наплавке в инертных газах в основном применяют аргон и реже гелий.

Таблица 2.4 – Технологический процесс механической обработки
Операция Наименование операции
и содержание технологических переходов

005 Очистная
010 Дефектовочная
015 Токарная
-точить поверхность Ø35 до Ø34,6
Резец проходной упорный с механическим креплением режущей пластинки из минералокерамики ВОК – 60.
020 Подготовительная
025 Наплавочная
-наплавить поверхность Ø34,6 до Ø 35,6
(h = 0,5 мм)
030 Токарная
-точить поверхность Ø35,6 до Ø35+0,018 – 0,002
(t = 0,3 мм)
Резец проходной упорный с механическим креплением режущей пластинки из минералокерамики ВОК – 60.
035 Контрольная(штангенциркуль,микрометр)

При использовании одинакового электродного материала наилучшее качество наплавленного слоя достигают в случае наплавки в аргоне: на 10…20 % меньше выгорание легирующих элементов и настолько же больше ударная вязкость слоя и усталостная прочность деталей. Наплавка в смеси аргона (65 %) с гелием (35 %) обеспечивает глубокое проплавление основного металла, хорошее формирование металла шва, снижает разбрызгивание.
Наибольшее применение в ремонтном производстве получила наплавка в среде диоксида углерода (С02) вследствие его доступности и низкой стоимости. При наплавке используют электродные проволоки диаметром 0,8 мм.
Наплавку деталей из углеродистых и низколегированных сталей для восстановления размеров и повышения износостойкости выполняют электродной проволокой марок: Св-08Г2С с последующей закалкой 58…62 HRC.

Наплавка в среде диоксида углерода производится на постоянном токе обратной полярности.
Механизированная сварка в диоксиде углерода применяется при ремонте кабин, кузовов и других деталей, которые изготовлены из листовой стали небольшой толщины, а также для устранения дефектов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т. д.
Режимы наплавки, которые выполняются на цилиндрических деталях, приведены в приложении.
Для наплавки применяют:
установку УД-609.04 со сварочным полуавтоматом ПДР-616 (для наплавки плоских деталей);
установку УД-609.06 с источником питания ВДГ-303 и сварочным
полуавтоматом ПДГ-312 (для скоростной наплавки цилиндрических деталей);
источники питания с жесткой характеристикой: УД-209, УД-294, ВС-200, ВС-400, ВДГ-301, ПСГ-350, АЗД-75/30 (для аргонодуговой наплавки:ВСУ-300, УДГ-301, УДГ-501, УПС-301);
полуавтоматы: А-348, А-409, А-537, А-547У, А-547Р, А-580М, А-929, А-1230М, ПДГ-301, ПДГ-501, ПДПГ-515, «Гефест» и др.;
наплавочные головки АБС, ОКС-1252М;
баллоны емкостью 40 л;
подогреватели газа;
осушители;
редукторы-расходомеры ДРЗ-1-5-7, или ротаметры РС-3, РС-ЗА, РКС-65, или кислородный редуктор РК-53Б.
Для восстановления данной детали в среде защитного газа (СО2) нами были выбраны следующие параметры наплавки:
-толщина наплавляемого слоя 0,8 мм
-диаметр электрода 0,8 мм
-сила тока 85 А для ø35 мм
-напряжение 18 В
-скорость наплавки 20 м/ч
-смещение электрода 4 мм для ø35 мм
-шаг наплавки 1,8 мм для ø35 мм
-вылет электрода 8 мм для ø35 мм
-расход диоксида углерода 8 л/мин
Исходя из выбранных нами параметров мы используем для наплавки в среде защитного газа следующее оборудование и оснастку: установку УД-609.04 со
сварочным полуавтоматом ПДПГ-300,наплавочную головку ОКС125м, баллоны емкостью 40 л, редуктор-расходомер ДРЗ-1., проволоку Т-620, которая обеспечивает твердость поверхности после наплавки НRC 58…62 без применения охлаждающей жидкости.
Рассмотрим более подробно технологический процесс восстановления детали.
1.Очистная.
Технология мойки изложена выше. Штучное время Тшт на данной операции определяем по справочной литературе [ ].Тшт = 3,1мин. Себестоимость операции мойки с учётом 2-ого разряда рабочего Сс составит:
С_с=Т∙Ч_с∙К∙К_И, (2.6)
где Т – штучное время операции, ч;
Чс – часовая ставка рабочего первого разряда (48 рубля);
К – тарифный коэффициент;
Ки – коэффициент инфляции, Ки = 20.

С_с=0,05∙48∙1,139∙20=55 руб

2. Дефектовочная.
Дефекация деталей осуществляется на столе для дефектации. Измерение наружных диаметров осуществляется с помощью электронного
штангенциркуля с ценой деления 0,05 мм. Длина детали замеряется с помощью того же штангенциркуля. Штучное время Тшт на данной операции будет равно Тшт= 2,5 мин. Себестоимость данной операции, с учётом 3 – ого разряда рабочего, составит

С_с=0,04∙48∙1,361∙20=52 руб

3. Токарная.
Предварительная механическая обработка наружных поверхностей, с целью устранения следов износа, осуществляется на токарном станке модели 16К25 проходным резцом из сверхтвердого материала Эльбор-Р (01), режимы для операций указаны в таблице.
Штучное время Тшт для данной операции определяется по формуле

Т_Шт=Т_0 〖+Т〗_В+Т_Обс+Т_П (2.7)

Основное (машинное) время определяется соотношением

Т_О=L/(n∙S) (2.8)

L – длина обрабатываемой поверхности, мм.
S=0,4мм/об.
V=132 м/мин.
n=1100 мин-1

Для поверхности ø35мм:
Т_О=34/(1100∙0,4)=0,07 мин.

Вспомогательное время Тв выбирается по справочной литературе [ ]. TВ= 0,37 минут. Время на обслуживание

Т_Обс=0,02∙Т_Оп (2.9)

где Топ – оперативное время равно

Т_Оп=Т_0 〖+Т〗_В (2.10)

Т_Оп=0,07+0,37=0,44 мин.

Тогда
Т_Обс=0,02∙0,44=0,0088 мин.

Время на перерыв определяется соотношением

Т_П=0,04∙Т_Оп (2.11)
Т_П=0,04∙0,44=0,0176 мин.

Рассчитав значение составляющих штучного времени, теперь определим по формуле (2.7) его значение для данной операции механической обработки:

Т_Шт=0,07+0,37+0,0088+0,0176=0,47 мин.

Точение наружного диаметра детали проводит токарь 4-ого разряда, поэтому себестоимость механической операции Сс составит [ ]:

С_с=0,007∙48∙1,652∙20=11 руб.

4. Подготовительная.
Перед наплавкой изношенной поверхности деталь помещается в ванну с растворителем №646. После обезжиривания деталь обдувается сжатым воздухом и отправляется на операцию восстановления изношенной поверхности. Штучное время выбираем по справочнику Тшт = 1,5 мин.
Подготовительной операцией занимается рабочий 3-го разряда, соответственно стоимость данной работы будет равна

С_с=0,025∙48∙1,361∙20=33 руб.

5. Наплавочная.
Для наплавки нашей изношенной поверхности ролика толкателя плунжера топливного насоса комбайновых дизелей в среде углекислого газа используем ранее выбранное оборудование и режимы наплавки. [ ]

Режимы наплавки в среде углекислого газа представлены в таблице 2.5
Таблица 2.5 – Режимы наплавки в среде углекислого газа

Диаметр детали, мм Толщина наплавленного слоя, мм Диаметр электрода, мм Сила тока, А Напряжение дуги, В Скорость подачи электрода, м/ч Смещение электрода с
зенита, мм Скорость наплавки, м/ч Вылет электрода, мм Шаг наплавки, мм
35 0,5 0,8 85 18 200 3,5 20 8 1,8

Штучное время Тштна операции наплавки определяется аналогично операции точения
Т_Шт=Т_0 〖+Т〗_В+Т_Обс+Т_(П.), мин.

Основное (машинное) время будет равно

Т_О=L/(n∙S), мин,

где S – продольная подача, 0,4 мм/об;
n – обороты детали, мин-1 .
Обороты детали определяются по формуле

n=(1000∙V)/(π∙D) (2.13)

где V – скорость наплавки, 132 м /мин;
D– диаметр детали, мм.
Тогда для диаметра ø35 мм.

n=(1000∙132)/(3.14∙35)=12 〖мин〗^(-1).

Основное время будет равно:
Для диаметра ø35:

Т_О=35/(12∙0,4)=7,29 мин.

Вспомогательное время Твпринимаем 5 минут [ ].
Оперативное время Топ для 2-х переходов составит величину 5,3 минуты.
Время на обслуживание операции Тобс составит 0,11 минут.
Время перерыва Топ будет равно 0,21 минуты.
С учётом всех составляющих штучное время составит следующую величину

Т_Шт=7,29+5,0+0,0088+0,0176=12,31 мин.

Наплавку наружных диаметров детали проводит рабочий с 3-им разрядом, поэтому себестоимость операции наплавки Сс, согласно формуле 2.6,составит

〖 С〗_с=0,20∙48∙1,361∙20=261,31 руб.

6.Токарная.
Операция рассчитывается так же, как и в пункте 3.
Для поверхности ø35,6 до ø35 +0,018

Т_Шт=Т_0 〖+Т〗_В+Т_Обс+Т_(П,)
Т_О=L/(n∙S)
Т_О=35,6/(1400∙0,2)=0,12 мин.
Т_Обс=0,02∙Т_Оп,
Т_Оп=Т_0 〖+Т〗_В,
Т_Оп=0,12+0,37=0,49 мин.
Т_Обс=0,02∙0,49=0,0098мин.
Т_П=0,04∙Т_Оп,
Т_П=0,04∙0,49=0,0196мин.
Т_Шт=0,12+0,37+0,0098+0,0196=0,51мин.
С_с=0,008∙48∙1,361∙20=10,45 руб.

8. Контрольная
Штучное время Тшт операции контроля размеров равно 1,5 минуты.
Себестоимость контрольной операции, при работе контролёра с 4-ым
разрядом, будет равна:

С_с=0,025∙48∙1,652∙20=39,6 руб.

Сумма штучного времени при восстановления детали 〖∑Т〗_Штбудет равна

〖 ∑Т〗_Шт=3,1+2,5+0,47+1,5+12,31+0,51=20,39

Полная себестоимость процесса восстановления детали∑Сс составит величину:

〖∑С〗_с=55+52+11+33+261,31+10,45+39,6=462,36 руб.

По заводским данным сумма штучного времени при восстановлении детали ∑ТШт.з составляет 20,39 минуты, а себестоимость ∑СС.з равна 462,36рублей.
Такое сокращение штучного времени и себестоимость процесса восстановления детали определяется заменой изготовления данной детали из заготовки на полуавтоматическую наплавку изношенной поверхности, исключения операции термообработки, а также заменой ручного привода заднего центра на пневматический.
Разработанный технологический процесс восстановления ролика толкателя плунжерного насоса представлен в виде таблицы 2.6, а также
на заполненных маршрутных и операционных картах (см. приложение).
Таблица 2.6 – Технологический процесс восстановления детали
Операции Наименование
Операции Режимы обработки Штучное время, мин. Себестоимость, руб.
t,
мм. S,
мм/об. n,
мин-1. V,
м/мин Тшт, мин. Сс, руб.
005
Очистная
Установка моечная ОМ-4610 Лабомид 103 – – – – 3,1 55
010
Дефектовочная
Штангельциркуль цена деления 0,001 – – – – 2,5 52
015 Токарная:

Точить с Ø35
до Ø34,6, Эльбор-Р

0,2

0,4

1100

132

0,47

11
020
Обезжиривание
Ванна, растворитель №646 – – – – 1,5 33
025 Наплавочная
наплавить с Ø34,6
до Ø35,6

0,8

1,8

12

20

12,31

261,31

030 Токарная:
точить с Ø20,30
до Ø20-0,117, Эльбор-Р

0,3

0,2

1400

150

0,51

10,45
035
Контрольная
Штангельциркуль цена
деления 0,05 – – – – 1,5 39,6
ИТОГО: Разработанный технологический процесс

Заодской технологический процесс 20,39

168,00 462,36

1530,00

2.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЁМКОСТИ
В ООО «Агромашсервис» на участке по восстановлению восстанавливают элементы задней навески тракторов с производственной годовой программой 400 штук. Общая годовая трудоемкость данного объекта ремонта составит:
Tr = WT, (2.14)
где W- годовая программа ремонта, шт.;
Т – трудоемкость ремонта объекта, чел-ч. Т=20,39мин = 0,34ч

Тг = 400•0,34= 136 чел.-ч.

2.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ НА УЧАСТКЕ
Определение рабочих мест NpM определяют по формуле:

Npм = Тг/(Фд∙Рср), (2.15)

где Тг – годовая трудоемкость ремонта, чел.-ч.;
Фд – действительный годовой фонд времени, ч.;
Рср- средняя плотность работы (принимают 0,9… 1,5).

Npм =136/(1600∙1,5) =0,05.
Принимаем 2 человека.

2.6 РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Определение числа металлорежущих станков и подбор их по виду и размеру во многом зависит от номенклатуры ремонтируемых объектов и от типа производства.
Число станков определяют несколькими методами: по трудоемкости станочных работ, по технико-экономическим показателям и по данным технологического процесса.
При укрупненных расчетах количество металлорежущего оборудования
определяют по трудоемкости станочных работ или по технико-экономическим показателям.
Эти же методы используют при проектировании ремонтно-механических цехов (отделений), когда номенклатура обрабатываемой детали точно не установлена и очень разнообразна, как это обычно бывает на большинстве ремонтных предприятий. В расчет числа станков по трудоемкости ведут тогда, когда нам известна общая трудоемкость в часах или по видам работ (токарных, фрезерных, сверлильных и др.). Число единиц металлорежущего оборудования находится по формуле:

N_ст=Т_ст/(Ф_до∙К_з ) , (2.16)

где Тст- общая годовая трудоемкость станочных работ или по видам,
Тст = 380 (из справочника) ч;
Фдо- действительный годовой фонд времени работы станка с
учетом числа рабочих смен, ч;
К3 – коэффициент загрузки станка по времени (обычно
принимают не менее 0,85).

N_ст=380/(1600∙0,85)=0,27

Принимаем один токарный станок, а так же одну наплавочную установку.
Так же необходимо иметь в виду, что не все оборудование ремонтного предприятия определяют расчетным путем. Так как на некоторых участках часть оборудования выбирается, исходя из условий фактической необходимости для выполнения технологического процесса.

2.7 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА ДЛЯ ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Расчет площадей специализированных ремонтных предприятий можно производить несколькими способами.
1. По удельным площадям установленного оборудования:

F=∑▒〖n_оi f_оi 〗 (2.17),
где noi- количество единиц оборудования данного типа;
foi- установленная для данного типа оборудования удельная
площадь (значение коэффициента колеблется в пределах от 8 до
20 м2, в зависимости от размеров станка или установки).

2. По удельным площадям рабочих мест:

F=∑▒〖n_mi f_mi 〗 (2.18)

где nmi – количество рабочих мест для выполнения определенного вида
работ
fmi – площадь одного рабочего места колеблется от 6 до 10 м-для
электросварочного рабочего места по разборке машин.
Для удобства и упрощения расчета площади участка по восстановлению втулки мы выбираем второй метод, исходя из этого мы получаем следующее:
F=1∙6+1•6+1∙9+1∙10=31 м^2.
Так как полученное значение не подходит под размер стандартных помещений, то мы выбираем F=36м2.

2.8.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ВОДЕ

Воду в цехах употребляют на производственные и бытовые нужды: давление воды в водопроводе 0,2-0,3 МПа.
Вода на производственные нужды. Вода идет на приготовление охлаждающей смеси, промывку деталей, охлаждение и закалку в установках токов высокой частоты, испытание узлов и изделий, также для гидрофильтров распылительных камер и т. д.
Приготовление охлаждающих жидкостей. Годовой расход воды для охлаждающих жидкостей при резании металла Q3 в м3 определяют по числу станков цеха по формуле
Q_в=(q_в∙S∙F_д∙m∙η_з)/1000 (2.19)

гдеq3- часовой расход воды на один станок, л;
S – количество станков;
Fд-действительный годовой фонд времени станков в час;
т – количество рабочих смен;
η_з- коэффициент загрузки станков (по времени).
В среднем на каждый установленный станок расходуется примерно 0.6 л/ч воды. Максимальный часовой расход рассчитывается, исходя из емкости системы охлаждения и времени ее наполнения после очистки и промывки. Время наполнения принимается 1 ч. (ориентировочно).
Промывка деталей в баках. Расход воды зависит от емкости бака и габаритов деталей; для баков емкостью 1,5-2,5 м3средний часовой расход составляет 10-13 л, а максимальный часовой расход-2000 л.
Промывка деталей в моечных машинах. В моечных машинах расход
воды принимается по паспортным данным машин. Ориентировочно можно считать средний часовой расход воды 0,12-0,5 м3на 1 т промываемых деталей.
Гидрофильтры в распылительных камерах. Вода применяется для осаждения распыленной в воздухе краски.
Расход воды принимается по паспортным данным камер. При укрупненных расчетах можно принимать расход воды в гидрофильтрах 0,01-0,02 м3 на 1 м3 объема распылительной камеры.
Вода на бытовые нужды. Определение годового расхода воды ведется из расчета:
а) для хозяйственно-питьевых нужд: в цехах со значительными тепловыделениями (более 20 ккал/м3 ч) – 35 л, в остальных цехах -25 л в смену на каждого работающего;
б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тепа, – 40 л; в производствах с выделением большого количества загрязняющей пыли или пыли и влаги, а также связанных с обработкой ядовитых веществ, – 60 л на процедуру; продолжительность действия душей – 45 мин после каждой смены;
в) для полудушей – 25 л на процедуру;
г) для групповых умывальников: при загрязненных производствах -5 л,
при чистых производствах – 3 л на процедуру

2.8.2 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЖАТОМ ВОЗДУХЕ

Сжатый воздух используется для обдувки станков от стружки, деталей после мойки, узлов и изделий при сборке, для пневматических зажимных устройств, пневматических инструментов (сверлильных машин, клепальных и рубильных молотков, шлифовальных переносных машин и пр.), пневматических прессов, паровоздушных молотов, пневматических подъемников, дробеструйных аппаратов, распылителей краски, перемешивания растворов и для специальных устройств.
Давление подаваемого сжатого воздуха 0,3-0,7 МПа. Для уменьшения давления устанавливаются обычно редукционные клапаны.
Общую потребность в сжатом воздухе для каждого цеха и завода в целом определяют исходя из расхода воздуха при непрерывной работе всех воздухоприемников, коэффициента использования их в каждой смене, годового фонда времени работы воздухоприемников.
Коэффициент использования воздухоприемников оборудования равен отношению числа часов фактической работы воздухоприемника Тф числу часов рабочей смены Тсм, т. е.

k_(и=Т_ф/Т_см ) (2.20)
k_u=4/8=0,5

Средний часовой расход (теоретический) сжатого воздуха Qcр в м3 определится по формуле
Q_ср=Q_неп∙k_и (2.21)

где QНЕП – расход воздуха в час при непрерывной работе, м3.
Вследствие утечки воздуха из-за неплотного соединения, а также необходимости выполнения непредусмотренных работ в расчет вводят коэффициент 1,5.

Q_ср=10∙0,5=5 м3

Исходя из этого делаем вывод, что действительный среднечасовой расход сжатого воздуха Qд для всего количества воздухоприемников равен

Q_д=1,5∑Q_ср=1,5Q_неп∙k_и (2.22)

Q_д=1,5∙10∙0,5=7,5 м^3

Наибольший часовой расход воздуха Онаиб обычно принимается примерно на 30% больше среднечасового действительного, т. е.
Q_наиб=1,30∙Q_д (2.23)
Q_наиб=1,30∙7,5=9,75 м^3
По этому расходу подбирают соответствующее оборудование компрессорной установки. Годовая потребность в сжатом воздухе Qr определяется по действительному среднечасовому расходу для всего количества оборудования Q и годовому фонду времени его работы Fдпри соответствующем количестве смен т с учетом коэффициента загрузки оборудования (по времени) п,:

Q_г=Q_д∙F_д∙m∙η_з=1,5Q_неп∙k_и∙F_д∙m∙η_з (2.24)

〖 Q〗_г=1,5∙9,75∙0,5∙1732,2∙1∙0,42=5320 м^3

Расход воздуха на отдельные воздухоприемники часто устанавливается, исходя из засосанного объема свободного воздуха, это следует учитывать и при том, когда мы будем пересчитывать объем свободного воздуха на объем сжатого воздуха, и наоборот.
Для укрупненных расчетов можно принимать и использовать следующие данные при определении потребности в сжатом воздухе.
Обдувка станков. Количество станков, подлежащих обдувке, принимается 10-15% от общего количества станков цеха; расход сжатого воздуха в среднем 1.5-2,0 м3/ч на каждый станок, потребляющий воздух Давление воздуха 0,3 МПа.
Обдувка деталей после мойки в баках и узлов и изделий при сборке. В среднем расход 1,0-1,2 м3/ч на одно установленное сопло; давление воздуха 0,3 МПа.
Пневматические зажимы. Количество станков, на которых применяются приспособления с пневматическими зажимами, в зависимости от рода производства принимают в 15-30% и более от общего количества станков цеха. На один станок с пневматическим зажимом в приспособлениях расходуется в среднем до 4 м3/ч; давление сжатого воздуха 0.4-0,5 МПа.
Пневматические инструменты. Расход сжатого воздуха учитывает тип и размер пневматического инструмента и ещё коэффициент его использования.
При непрерывной работе инструмента расход воздуха принимается по паспортным данным инструмента. Коэффициент использования инструмента
0,2-0,5 и даже выше. Для укрупненных расчетов средний расход сжатого воздуха давлением 0,5-0,6 МПа можно принимать 2,5-4,5 м3/ч на каждый присоединенный инструмент.
Пневматические подъемники. Сжатый воздух для пневматических подъемников применяется давление 0,3 и 0,6 МПа в зависимости от их грузоподъемности. Для укрупненных расчетов расход сжатого воздуха в подъемниках грузоподъемностью 170-1700 кг можно принимать 0,07-0,4 м3 на один подъем.
Распылители краски. Расход воздуха распылителями зависит от того, какой тип распылителя и диаметр сопла. При укрупненных подсчетах средний расход сжатого воздуха можно принять 2,0 м3/ч при давлении воздуха 0,3-0,6 МПа в зависимости от выбранного типа распылителя.

2.8.3 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ПАРЕ

Пар расходуется на производственные нужды цеха, а также на отопление и вентиляцию. Давление пара в зависимости от назначения принимается 0,15 … 0,4 МПа
Пар на производственные нужды. Его расходуют на подогрев охлаждающих смесей, воды в моечных машинах, на обогрев сушильных камер и
т. п. Пар применяется давлением 0,15 … 0,3 МПа.
На подогрев охлаждающих смесей расход пара давлением 1,5 атм. (при температуре воды от 10 до 90°) составляет 0,16-0,19 кг/ч на каждый литр расходуемой (в час) воды.
Средний расход пара (давлением 0,3…0,4 МПа), который необходим для нагревания сушильных камер и воды в моечных машинах при укрупненных расчетах принимается на 1 т обрабатываемых деталей и транспортирующих устройств: для сушильной камеры периодического действия80-100 кг/ч:. Для конвейерных45-75 кг/ч при температуре сушки 100-110°. Расход пара на разогрев, который в проектах предусматривается производить в 3-ю смену, составляет ориентировочно 150-200% к среднечасовому эксплуатационному расходу.
Пар для отопления и вентиляции. Расход пара определяют из расчета возмещения тепловых потерь здания, которые составляют в среднем 15-20 ккал/ч на 1 м3 здания. Если здание имеет искусственную вентиляцию, то тепловые потери принимаются суммарно по отоплению и вентиляции в размере 25-35 ккал/ч на 1 м3 здания.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию в тоннах составляет
Q_п=(q_τ∙H∙V)/(i∙1000) (2.25)
где q_(τ )- расход тепла на 1 м3 здания, ккал/ч;
Н – количество часов в отопительном периоде;
V- объем здания, м3;
i-теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).
Для средней полосы России отопительный период принимается равным 180 дням, или 180 • 24 = 4320 ч.

Q_п=(35∙4320∙180)/(540∙1000)=50 т

3. Конструкторский раздел

3.1 Служебные назначения станочных приспособлений

Главным фактором осуществления технического прогресса на всех предприятиях ремонта тракторов а также другой сельскохозяйственной техники является технологическая оснастка. Задача повышения эффективности и качества технологической оснастки стала одной из важнейших народнохозяйственных проблем.
Задача повышения производительности труда в ремонтом производстве не может быть решена только за счет ввода в действие даже самого совершенного оборудования. Смена моделей каких-либо станков на предприятиях происходит довольно редко, поэтому наряду с высокопроизводительными современными станками эксплуатируются и станки устаревших моделей.
Применение технологической оснастки, расширяет технологические возможности как универсальных, так и станков с ЧПУ, гибких производственных модулей и робототехнических систем.

Доступа нет, контент закрыт

4 Безопасность жизнедеятельности 4.1 Общие требования безопасности к технологическому оборудованию, станкам, механизмам.

Любые станки, механизмы имеют свои так называемые конструктивные особенности, назначение, режим работы, имеют свои определенные требования как правильно их эксплуатировать, а так же требования безопасности, которые предписаны именно для них. Необходимо помнить, что все эти требования должны быть в соответствии целому ряду требований безопасности, которые прописаны для большинства из оборудований. К этим требованиям относят следующее:

– ограждения деталей, которые являются подвижными, вращающимися острыми, а также горячих частей, деталей, валов с выступающими концами, открытых передач (ременные, цепные). Устройства, которые отвечают за защиту,  должны быть очень прочными, устойчивыми, а так же не должны мешать во время обслуживания агрегатов;

– шкивы, которые являются быстровращающимися, барабаны, рабочие колёса и т.п. (если скорость превышает 5м/с) они должны быть обязательно отбалансированные;

– станки должны быть с централизованной системой смазки или маслёнки, чтобы не приходилось выполнять операцию по смазке деталей, которые работают в режиме трения;

– органы, которыми управляется данное оборудование, должны быть полностью исключены от их произвольного  вращения без воздействия рабочего. Все рычаги управления, кнопки и т.п. должны быть подписаны;

– нагрев корпусов подшипников, когда они работают должен быть не более 60ºС;

– для предотвращения рабочих от поражения электрическим током, когда повреждена изоляция корпусов машин, они должны быть обязательно занулеванными и заземлёнными;

– нельзя покидать машину, когда она на ходу(так же прицепную) и залезать на нее во время движения;

– прежде чем приступать к работе с поднятым гидравликой кузовом самосвала, или каким – либо сельскохозяйственным орудием, обязательно устанавливают под них жёсткий упор предохранительный, если вдруг по какой – либо причине откажет гидравлика или произойдёт самопроизвольное опускание кузова или машины, чтобы избежать несчастных случаев, травм или даже смерти человека;

– если забиваются или заклинивают рабочие органы, чтобы избежать их поломок, снабжают различными предохранительными устройствами;

– если выходит контролируемый рабочий параметр за пределы допускаемого параметра, то машины снабжают специальным предохранительным или редукционным клапаном, разрывной мембраной и др.

4.2  Обработка металлов резанием

Чтобы обработать металл резанием, различных деталей, используют токарный, фрезерный, строгальный, сверлильный, обдирочно-шлифовальный, заточной и другие виды станков.

Обычно травмы происходят из-за того, что обрабатываемая деталь плохо закреплена или недостаточно надёжно, что может привести даже и к тяжелым последствиям. Например когда сверлят незакрепленную в тисках деталь, она часто вырывается из рук(когда сверло на выходе), и если эта деталь имеет довольно крупные размеры и острые грани, то всё может закончится травмированными руками или даже животом, здесь очень тяжело угадать последствия.

 

Доступа нет, контент закрыт


Нетология



Соблюдайте авторские права

Данный текст представлен в том виде, в котором добавлен его автором. Используйте данный текст в качестве примера или шаблона для своего научного труда. А лучше закажите уникальную работу с высоким процентом уникальности

Не сдавайте скачанную работу

Внимание плагиат! Будьте осмотрительны. Все тексты перед защитой проходят проверку на плагиат. Перед использованием скачанного материала обязательно проверьте текст на уникальность и повысьте ее, при необходимости

Был ли этот материал полезен для Вас?

Комментирование закрыто.