Содержимое

1 Анализ современных способов восстановления деталей зерноуборочных комбайнов

1.1 Краткая характеристика предприятия

АО ”Жирятинское РТП” было образовано в 1992 году. Специализируется на ремонте сельскохозяйственной техники, тракторов, узлов и агрегатов зерноуборочных и кормоуборочных комбайнов. С 2003 года выполняет эти работы по лицензии Российского центра стандартизации и метрологии ” Росагропромстандарт”, кормоуборочные, комбайны и жатки выходят из ворот РТП как новенькие. Рекламации практически не бывает. Всего здесь отремонтировано зерноуборочных комбайнов-85, немецких комбайнов Е-281, Е-302 – 72 единицы, тракторов различных марок –60, жаток – 158, двигателей 6ВД – 162, узлов и агрегатов более 200 штук. Занято около 30 человек. Идут платежи в бюджеты всех уровней.
Сейчас в РТП девять рабочих зон для ремонта тракторов и комбайнов. Есть где ремонтировать двигатели, топливную аппаратуру, КПП, реверсивные коробки, коническую передачу и другие узлы. Отгорожен участок для электросварки. Имеются токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные, долбежные, сверлильные станки. При ремонте на тракторах и комбайнах устанавливается новое электрооборудование. Делается новая проводка, обкатываются все узлы и агрегаты. На отремонтированную технику дается год гарантии.
Услуги ”Жирятинского РТП” пользуются спросом. Это предприятие открыло филиал в Рязани.
АО ”Жирятинское РТП” представляет собой акционерное общество, уставной капитал которого разделен на акции. Общество создано в соответствии с Гражданским кодексом Российской Федерации, Федеральным законом «Об ак- ционерных обществах” и Указом Президента РФ ”Об упорядочении регистрации предприятий и предпринимателей на территории Российской Федерации”. Общество создано для производства продукции, выполнения работ и оказание услуг.
АО ”Жирятинское РТП” является юридическим лицом с момента государственной регистрации и:
-может осуществлять имущественные и личные неимущественные права;
-может быть истцом и ответчиком в суде;
-несет обязанности, необходимые для осуществления любых видов деятельности, не запрещенных законом;
-может заниматься лицензируемыми видами деятельности при наличии лицензии;
-вправе открывать банковские счета на территории РФ и за ее пределами;
-имеет круглую печать;
-имеет штампы, бланки.
Общество самостоятельно осуществляет свою деятельность, распоряжается выпускаемой продукцией, полученной прибылью, оставшейся в его распоряжении после уплаты налогов и других обязательных платежей.
Общество в установленном порядке осуществляет на территории РФ и за ее пределами любые виды деятельности, не противоречащие действующему законодательству.
Виды деятельности, требующие согласно законодательству специального лицензирования, осуществляются обществом на основании получаемых в установленном порядке лицензий и разрешений и только после их получения.
Основной задачей «Жирятинского РТП» является постоянное сотрудничество и своевременное оказание услуг по ремонту зерноуборочной и кормоуборочной техники, а также различных марок тракторов для сельскохозяйственных товаропроизводителей.

 

1.2 Конструкция и эксплуатационные функции соломоизмельчителя зерно-уборочного комбайна

Соломоизмельчитель (рисунок 1.1), с входящим в него дефлектором 1, предназначен для измельчения и распределения по полю соломы. При необходимости, его можно без демонтажа с комбайна перенастроить в положение для укладки соломы в валок. На боковинах корпуса измельчителя 2 в подшипниках установлен ротор измельчителя 4 с закрепленными на нем шарнирно ножами 5. На боковинах корпуса также закреплена ножевая опора 6 с установленными на ней ножами. В ножевой опоре 6 предусмотрены овальные отверстия, позволяющие поворачивать ее совместно с ножами для изменения длины измельчения. На корпус измельчителя 2 шарнирно навешивается дефлектор 1 и фиксируется полозами 8 на одном из пазов соответственно в одном из положений: транспортном; при укладке соломы в валок; при разбрасывании измельченной соломы по полю (на рисунке 1.15 полозы 8 зафиксированы в пазе гайкой 7 – при разбрасывании измельченной соломы по полю). Между боковинами корпуса на оси шарнирно закрепляется заслонка 3, при помощи рукоятки сектора 9 заслонка может быть откинута вперед или назад и зафиксирована гайками на осях приваренных к боковинам корпуса измельчителя 2 и проходящих через продольные пазы секторов (на рисунке 1.1) заслонка 3 откинута назад. Привод вала ротора измельчителя осуществляется посредством двух клиноременных передач от главного привода, расположенного на правой стороне молотилки самоходной. В положении, когда заслонка 3 откинута вперед, включение контрпривода соломоизмельчителя запрещено.В конструкции соломоизмельчителя предусмотрена блокировка запрета включения главного контрпривода.

 

1.3 Основные дефекты валов

К деталям типа «вал» относят детали машин, предназначенные для передачи крутящего момента и восприятия действующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор. На валу закрепляются шкивы, зубчатые колеса

Рисунок 1.1 – Соломоизмельчитель
1 – дефлектор; 2 – корпус измельчителя; 3 – заслонка; 4 – ротор измельчи теля;5 – нод; 6 – ножевая опора; 7,10 – гайки; 8 – полоз; 9 – рукоятка сектора.

маховики и т. п. Некоторые из этих деталей, называемые ведущими, получают вращательное движение от постороннего источника энергии (двигателя). К другим деталям вращение передается валом. Они называются ведомыми. Таким образом, вал при своем движении обязательно передает усилие (вращающий момент), а поэтому испытывает деформации кручения и изгиба.
Валы по форме разделяются на прямые или изогнутые (коленчатые), целые или составные (собранные из нескольких частей), сплошные или полые (пустотелые). Форма вала определяется распределением изгибающих и крутящих моментов по его длине. Правильно спроектированный вал представляет собой балку равного сопротивления. Валы вращаются, а, следовательно, испытывают знакопеременные нагрузки, напряжения и деформации. Поэтому поломки валов имеют усталостный характер. К основным дефектам валов относят износы и задиры опорных шеек. В основном возникают при недостатке смазки между поверхностями терния при высокой частоте вращения. Прогибы, изгибы и скручивание. Образуются при превышении предельных нагрузок на вал или перегреве его во время работы. Трещины. возникают в основном от воздействия ударных и вибрационных нагрузок, достаточно сложно выявляются и могут привести к аварийному износу и выходу из строя узла или механизма. Разрушение резьбовых поверхностей. Чаще всего встречается срез и смятие резьбы в результате воздействия резкого осевого нагружения или при возникновении повышенного крутящего момента на резьбовом соединении. Разрушение шпоночных или шлицевых пазов. Происходит так же при ударных и вибрационных нагрузках или при превышении допустимых значений крутящих моментов на шпоночном или шлицевом соединении. Выработка поверхностей под резиновые армированные манжеты (сальники). Происходит в результате механического, абразивного или эрозионного воздействия. Дефектация и восстановление валов проводится при капитальном или текущем ремонте. Выбраковка валов и осей осуществляется по результатам измерений, по визуальному осмотру и по результатам металлографических исследований (при необходимости). При наличии возможности восстановления вала или оси принимают решение по выбору способа восстановления и ремонта. Основные способы восстановления валов, применяемые в ремонтном производстве можно условно разделить на способы позволяющие восстановить номинальный размер и исходную геометрию вала. Способы, использующие восстановление под «ремонтный размер», то есть под размер, для которого существует возможность применения «ремонтных» деталей. Восстановление посадочных поверхностей валов под номинальный размер может осуществляться разными способами:

 

1.4 Современные способы восстановления деталей

Напылением – нанесение под высоким давлением воздуха расплавленного металла на поверхность вала. По способу расплавления металла различают электродуговое, газопламенное, высокочастотное, плазменное и детонационное напыление. Наполненное таким образом покрытие имеет низкую прочность сцепления с основой, но при этом не происходит высокого нагрева поверхности, изменения структуры материала детали, не возникает коробление, не снижается усталостная прочность.
Наплавкой – в отличие от напыления, наплавка осуществляется путем формирования слоя металла, расплавляемого непосредственно на поверхности вала или оси. Различают наплавку под слоем флюса, в среде защитных газов, газовую, вибродуговую и электродуговую. Можно наносить слои металла практически любой толщины, нанесенный слой отличается высокой твердостью, но при этом происходит сильный нагрев вала или оси, вызывающий коробление и изменение структуры поверхностного слоя металла, появляются затруднения в последующей механической обработке осажденного слоя ввиду его высокой твёрдости.
Гальваническим осаждением – этот способ формирует слой металла на
восстанавливаемой поверхности путем электрохимического осаждения из электролита. Способ обладает рядом преимуществ, такими как отсутствие нагрева детали, возможность нанесения слоя любого металла или их комбинации с заданными свойствами и требуемой толщины, возможность нанесения слоев металла с различными свойствами. Но технологический процесс восстановления поверхностей гальваническим осаждением достаточно сложен, ввиду чего имеется некоторая нестабильность получаемых результатов. Кроме того, реактивы для осуществления этого способа достаточно дороги и присутствует необходимость применения мер экологической безопасности для очистки сточных вод и улавливания испарений электролитов и кислот

>

Доступа нет, контент закрыт

2 Технологический раздел 2.1 Расчёт оптимальной программы восстановления детали

Тинькофф All Airlines [credit_cards][status_lead]

При расчете оптимальной годовой программы ремонтного предприятия решающим фактором является экономическая эффективность, а не потребность замкнутой административной зоны.
Анализ статистических данных показывает, что в практически приемлемом диапазоне программ для ремонтных предприятий транспортные расходы не ограничивают их оптимальных размеров.
Организация централизованного восстановления деталей сельскохозяйственной техники на специализированных ремонтных предприятиях областного значения оптимальную программу W_0, которая окупит затраты на её разработку и внедрение рассчитываем по формуле [3]:

W_0=R_срд^2∙К_к, (2.1)

где К_к – коэффициент концентрации ремонтного фонда, принимаем, К_к=2;
Rсрд – средний радиус территории ремонта сельхозтехники, км.
Средний радиус R_срд определяем по формуле

R_срд=B_0+√((2∙А∙Д)/(k_к∙K_т∙B_0 )), (2.2)

где B_0 – числовой коэффициент, принимаем B_0=1.
А – коэффициент, учитавающий оплату рабочих, зависящая
от изменения программы ремонта, А=330;
Д – коэффициент сложности ремонта, Д=0,4;
K_т тарифный коэффициент, КТ=1; Кк = 3.
Полученные значения подставляем в формулу (2.2) и получаем

R_срд=1+√((2∙330∙0,4)/(3∙1∙2))=7,6 км.
Полученное значение среднего радиуса подставляем в формулу 2.1
W_о=〖7,6〗^2∙2=115 шт.
По Гост 6636 – 89 из ряда нормальных линейных размеров принимаем стандартное значение оптимальной программы Wo= 115 шт.
2.2 Мойка, обезжиривание деталей
Перед ремонтом агрегаты, узлы и детали обезжиривают и промывают. Некоторые детали очищают от ржавчины, накипи и нагара.
Обычно детали агрегатов покрыты маслянисто-грязевыми и асфальтосмолистыми отложениями. Простейшим способом обезжиривания деталей является их мойка в органических растворителях—дизельном топливе, керосине, бензине, уайт-спирите и иногда в ацетоне. Но все растворители более или менее огнеопасны и быстро загрязняются. Поэтому мыть целесообразнее в ванне с сеткой, которая смонтирована на половине глубины ванны. Ниже сетки наливается вода, а выше керосин. При мойке грязь оседает в воду и керосин долгое время остается чистым.
Детали промывают кисточкой. Особенно тщательно надо прочистить масляные магистрали блока цилиндров и коленчатого вала. Это удобно сделать ершиками. Для очистки длинных магистралей или трубок годится шнур с узелками, который протягивают взад-вперед в наполненной растворителем трубе.
Хорошо растворяет смолистые соединения в карбюраторе бензол СбНб — ядовитая и взрывоопасная жидкость. Смолу растворяет и ацетон. Лаковые отложения поршней двигателя растворяются отмачиванием поршней в течение 1,5…2 ч в растворе, содержащем 40 г стирального порошка на 1 л воды при температуре 90… 95 °С. Застывшую смазку из ступиц колес вываривают в 5 %-ном растворе каустической соды. То же делают с масляным радиатором.
При большом количестве деталей мойка в органических растворителях окажется пожароопасной, малоэффективной и дорогостоящей. Поэтому применяют мойку в машинах и ваннах. Моющим раствором в них ранее применялся 5 %-ный раствор каустической соды. Но после него требуется очень тщательное ополаскивание горячей водой. А алюминиевые детали в щелочных растворах усиленно корродируют. В настоящее время детали моют в растворах синтетических моющих препаратов, которые эффективны из-за содержания в них поверхностно-активных веществ и нейтральны по отношению к цветным металлам.
В струйных машинах применяют порошки «Лабомид 101», МЛ-51 и МС-6, так как они не образуют пены. Концентрация водного раствора 1 …2,5 %, температура мойки 70…80 °С.
Для мойки в ваннах готовят растворы из порошков «Лабомид 203», МЛ-52 и МС-8 концентрацией 2…3,5 %, температура мойки 80… 100 °С. .
Синтетические растворы моют хорошо при достаточно высокой температуре. В последнее время выпускаются препараты, которые растворяют загрязнения и при комнатной температуре. Детали погружают в жидкости AM-15, «Лабомид 315» или «Ритм 76» и после выдержки в них ополаскивают в любых синтетических моющих водных растворах при температуре 50…60 °С. Эти жидкости содержат трихлорэтилен и диметилбензен, поэтому они ядовиты и огнеопасны и требуют особых мер безопасности.
Нагар возникает при неполном сгорании топлива и масла в камерах сгорания, на клапанах и в газопроводах двигателя. От нагара детали очищают механически или химически. Очистка металлическими щетками или шаберами вручную требует много времени. Для ускорения работы можно щетку зажать в патрон дрели.
2.3 Обоснование выбора способа восстановления
Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей: формы, размера, материала, термообработки, поверхностной твердости и шероховатости. От условий её работы: характер нагрузки, род и вид трения, величина износа и стоимость восстановления.
Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями [ ]:
– технологическим критерием;
– критерий долговечности;
– технико-экономический критерий.
Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой – технологические возможности соответствующих способов восста¬новления. Он не оценивается количественно и относится к категории качест¬венных. С помощью этого критерия выявляют лишь перечень возможных для данной детали способов восстановления. Решение, принятое на его основе, следует считать предварительным.
Выбираем способ возможного восстановления изношенной поверхностей ∅45 и ∅40:
Вибродуговая наплавка
Железнение
Хромирование

После отбора способов, которые могут быть применены для восстановления изношенной поверхности детали, исходя из технологических соображений, отбирают те из них, которые обеспечивают наибольший последующий межремонтный ресурс этих поверхностей, т.е. Удовлетворяют требуемому значению коэффициента долговечности К_д (критерий долговечности).
Коэффициент долговечности в данном и общем случае К_д, является функцией трех других коэффициентов:

К_д=f(К_и+К_в+К_сц), (2.3)

где К_и – коэффициент износостойкости;
К_в – коэффициент износа;
К_сц – коэффициент сцепляемости.
Численное значение коэффициента должно приниматься равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину [ ].
Технико–экономический критерий, К_(Т.Э.), численно равен отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов:

Таблица 2.1 – Коэффициент износостойкости, выносливости и сцепляемости
Методы восстановления Значение коэффициента
К_и К_в К_сц К_д
Вибродуговая наплавка 0,85 0,62 1,0 0,62
Железнение 1,0 0,8 0,7 0,7
Хромирование 1,0 0,8 0,5 0,5

К_(Т.Э.)=С_в/К_д →min, (2.4)

где К_д – коэффициент долговечности;
С_в – себестоимость восстанавливаемой поверхностей, руб.
При обосновании способов восстановления поверхностей, значение С_в восстановления определяется из выражения:

С_в=С_у∙S, (2.5)

где с_у – удельная себестоимость восстановления, руб./см2;
S – площадь восстанавливаемой поверхности, см2.
Выбираем рациональный способ восстановления поверхностей ∅45 и ∅40:

S=3,14∙45∙19∙2+3,14∙40∙90=16673,4 〖мм〗^2≈167 〖см〗^2.

Рассчитываем стоимость восстановления:

Доступа нет, контент закрыт

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Технологическая оснастка является важнейшим фактором успешного осу-ществления технического прогресса в машиностроении. В промышленности эксплуатируется более 25 миллионов специальных станочных приспособлений. Затраты на изготовление технологической оснастки приблизились к затратам на производство металлорежущих станков. Задача повышения эффективности и качества технологической оснастки стала одной из важнейших народнохо-зяйственных проблем [11,12].
Значительные трудовые и материальные затраты определяются тем, что технологическая оснастка оказывает влияние на производительность труда, качество и сокращение сроков освоения производства новых изделий.
Задача повышения производительности труда в машиностроении не может быть решена только за счет ввода в действие даже самого совершенного оборудования. Смена моделей станков в производстве происходит в среднем через 6…8 лет, поэтому наряду с высокопроизводительными современными станками эксплуатируются и станки устаревших моделей.
Применение технологической оснастки, особенно переналаживаемого типа не только обеспечивает, но и расширяет технологические возможности как уни-версальных, так и станков с ЧПУ, гибких производственных модулей и робото-технических систем.
Повышение производительности труда при применении технологической оснастки обеспечивается следующим:
Сокращением вспомогательного времени на установку и закрепление заго-товки в приспособлении;
Интенсификацией режимов резания за счет увеличения прочности,
жёсткости и виброустойчивости приспособлений.
Сокращением объема пригоночно-слесарных работ при сборке изделий за счет применения технологической оснастки повышенной точности.
4. Расширением многостаночного обслуживания станков с ЧПУ путем обработки группы деталей, установленной в многоместном приспособлении. При изготовлении деталей, имеющих короткое время обработки, целесообразно применять многоместные приспособления на станках с ЧПУ.
Для снижения вспомогательного времени необходимо:
• применять механизированные приводы закрепления заготовки;
• создавать удобные условия работы станочнику путем уменьшения
различных отвлекающих факторов;
• обеспечивать оптимальное время срабатывания механизированных при-жимов;
• применять “маятниковый” метод обработки, при котором время уста-
новки заготовки и съема готовой детали совмещается с основным технологи- ческим временем;
• сокращать время на установку режущего инструмента путем закрепления на приспособлении специальных деталей-установов.
Последние широко применяют в крупносерийном и массовом производстве.
5. Точность механической обработки в значительной степени зависит от ста-ночной оснастки. Качество деталей, в этом случае, в значительной степени зависит от станочного приспособления, его точности, способности сохранять её в процессе обработки, места при¬ложения и направления усилия зажима [12].
3.2 КЛАССИФИКАЦИЯ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Технологическая оснастка классифицируется по нескольким признакам.
I. По целевому назначению приспособления делят на пять групп:
1. Станочные приспособления используют для установки и закрепления
обрабатываемых заготовок на станках. Они являются самой многочисленной группой и составляют 70 – 80% общего числа приспособлений.
2. Приспособления для крепления рабочих инструмен¬тов.
3. Сборочные приспособления – используют для соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц, крепления базовых деталей (сборочных единиц) со¬бираемого изделия.
4. Контрольные приспособления – применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля обрабатываемых деталей, а также для проверки собранных сборочных единиц и машин.
5. Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок.
II. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и специальные.
Универсальные приспособления (УП) применяют для установки и закрепления заготовок, разных по форме и габа¬ритным размерам, обрабатываемых на различных металло¬режущих станках, в единичном и мелкосерийном производ¬ствах. К ним относятся различные патроны, машинные тис¬ки, делительные головки и т.д.
Универсальные безналадочные приспособления (УБП) – используют для за крепления заготовок широкой номенкла¬туры и различной конфигурации. К ним относятся: универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсаль¬ные фрезерные и слесарные тиски.
Универсально-наладочные приспособления (УНП) при¬меняют для установки и закрепления определенной группы, схожих по форме заготовок деталей, обрабатываемых на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках. Универ¬сально-наладочные приспособления состоят из двух частей: универсальной (постоянной) и наладочной (сменной).
Специализированные безналадочные приспособления (СБП) – используют дня закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам, с одинаковыми базовыми поверхностями, требующих одинаковой об¬работки. При осуществлении однотипных операций на этих приспособлениях необходимо осуществлять регулировку отдельных элементов. К таким приспособлениям относятся: приспособления для групповой обработки деталей типа ва¬ликов, втулок, фланцев, дисков, кронштейнов, корпусных деталей и т.п.
Специализированные наладочные приспособления (СНП) – состоят из двух частей. Первая часть – базовый агрегат и, вторая часть – специальная сменная наладка. Базовый агре¬гат, как правило, несет основную базовую поверхность, на которую устанавливают специальные сменные наладки под обрабатываемые заготовки. Во многих случаях базовый агре¬гат имеет одну или несколько вспомогательных базовых по¬верхностей для установки на них специальных сменных на¬ладок, предназначенных для направления режущего инструмента, механизма зажима заготовки и других деталей и сборочных единиц. Область применения СНП охватывает все типы серийного производства в условиях групповой обработки заготовок.
Универсально-сборные приспособления (УСП) – собирают из нормализованных деталей и узлов, входящих в комплект УСП. Этот комплект состоит из базовых, корпусных, установочных, прижимных, крепежных деталей и нормализованных узлов, различных по конструкциям и назначению.
Сборно-разборные приспособления (СРП) – являются разновидностью оснастки многократного применения. В СРП элементом фиксации является цилиндрический палец и точное отверстие.
Специальные приспособления (СП) – используют для выполнения опреде-ленной операции при обработке конкретной детали, они являются одноцелевыми.
3.3 ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И
ПРИНЦИП ЕГО РАБОТЫ
При выполнении дипломного проекта необходимо спроектировать приспособление для токарного станка повышенной точности 16К20П, которое необходимо применить для точения наружной поверхности детали до и после наплавки. За основу принимаем 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон с пневмоприводом, расположенного на заднем конце шпинделя станка. Данное приспособление должно заменить 3-х кулачковый патрон с винтовым зажимом.[12] . Данное приспособление относится к зажимным.
К зажимным устройствам предъявляются следующие требования:
1. При зажиме не должно нарушаться положение заготовки, достигнутое базированием. Это удовлетворяется рациональным выбором направления и точки приложения силы зажима.
2. Зажим не должен вызывать деформации закрепляемых в приспособлении заготовок или порчи (смятия) их поверхностей.
3. Сила зажима должна быть минимальной необходимой, но достаточной для обеспечения надежного положения заготовки относительно установочных элементов приспособлений в процессе обработки.
4. Зажим и открепление заготовки необходимо производить с минимальной затратой сил и времени рабочего. Силы резания не должны, по возможности, воспринимать зажимные устройства.
5. Зажимной механизм должен быть простым по конструкции, максимально удобным и безопасным в работе.
Разработанное приспособление состоит из следующих деталей (лист 7).
1. Корпус 1. 2. Стопор резьбовой М8. 3. Гайка специальная М20. 4. Пружина. 5. Фиксатор. 6. Рычаг. 7. Ось. 8. Кулачок. 9. Сухарь. 10. Накладные губки. 11. Винт М12. 12 Пробка резьбовая М24. 13. Крышка. 14. Винт специальный М20. 15. Толкатель.

Доступа нет, контент закрыт


Нетология



Соблюдайте авторские права

Данный текст представлен в том виде, в котором добавлен его автором. Используйте данный текст в качестве примера или шаблона для своего научного труда. А лучше закажите уникальную работу с высоким процентом уникальности

Не сдавайте скачанную работу

Внимание плагиат! Будьте осмотрительны. Все тексты перед защитой проходят проверку на плагиат. Перед использованием скачанного материала обязательно проверьте текст на уникальность и повысьте ее, при необходимости

Был ли этот материал полезен для Вас?

Комментирование закрыто.