Содержимое

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Для обеспечения конкурентоспособности на пассажирском вагонном депо ЛВЧД-3 станции Владивосток необходимо оптимизировать работу колесно-роликового участка.

В данном дипломном проекте разработаны мероприятия по оптимизации колесно-роликового участка ЛВЧД-3 станции Владивосток.

Дипломный проект состоит из пяти глав:

В первом пункте выпускной квалификационной работы была рассчитана программа ремонта для типового тележечного участка пассажирского вагонного депо.

Во втором пункте был описан колесно-роликовый цех и оборудование колесно-роликового цеха ЛВЧД станции Владивосток. Рассчитана поузловая и подетальная программа ремонта колесных пар. Разработаны варианты планировки тележечного участка. Выполнен подбор оборудования на принятый участок по ремонту тележек.

В третьем пункте разрабатывается подъемное приспособление, необходимое для подъема колесных пар на соответствующую высоту для совместной работы со стендом демонтажа буксовых узлов.

В четвертом пункте произведен расчет себестоимости ремонта колесной пары.

В пятой главе рассмотрены мероприятия по охране окружающей среды в пассажирском вагонном депо Владивосток. Предложено возможное очистное сооружения для замены существующего более эффективным.

Графическая часть дипломного проектирования состоит из 10 чертежей формата А1.

 

 

 

1 ДЕПО ДЛЯ РЕМОНТА ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

1.1 Назначение и состав вагонного депо

Пассажирское вагонное депо относится к структурным подразделениям дальневосточного филиала АО «ФПК». В депо производится деповской и капитальный ремонт вагонов, изготовление запасных частей и экипировка состава в рейс.

Основным зданием является производственное, которое в свою очередь, состоит из участков, имеющие отделения. Основные участки предназначены для ремонта вагонов и их деталей. Отделения же предназначены для изготовления изделий, необходимых для ремонта, а также содержания и ремонта оборудования в депо. Состав и назначение основных участков и отделений, входящих в депо приведен в таблице 1.1

Таблица 1.1-Состав и назначение основных, вспомогательных участков и отделений депо

Наименование Назначение участка и отделения
Основные участки (отделения)
Вагоносборочный Разборочные и сборочные, ремонтные работы.
Тележечный Разборка, ремонт и сборка тележки вагона, ремонт тормозного оборудования, ударно-тяговых приборов.
Колесно-роликовый Осмотр, освидетельствование и ремонт колесных пар. Полной и промежуточной ревизии вагонных букс с роликовыми подшипниками и их ремонт.
Механический участок Обработка деталей вагонов, сборка и комплектование отдельных узлов.
Автосцепной Ремонт автосцепного устройства пассажирских вагонов.
Ремонт электрооборудования Ремонт деповского оборудования, уход и замена изношенных деталей и узлов.
Малярное отделение Внутренняя и наружная окраска вагонов. Приготовление краски, мастики и т.п.

 

 

Продолжение таблицы 1.1

Наименование Назначение участка и отделения
Кузнечное отделение по ремонту рессор и пружин Ремонт деталей, подверженные пластической деформации, восстановление пружин и рессор.
Деревообрабатывающий участок Изготовление деталей из дерева.
Отделение ремонта приборов отопления и вентиляции Промывка, осмотр и ремонт воздухонагревателей, труб, как отопления, так и водоснабжения, кранов, баков, фильтров, насосов и других узлов.
Жестяницкое отделение Ремонт деталей внутреннего оборудования.
Электрогазосварочное отделение Сварочно-наплавочное восстановление деталей.
Слесарное отделение Ремонт дверных замков, ручек, петель и другой гарнитуры вагона.
Отделение ремонта кипятильников Разборка, сборка, ремонт и очистка кипятильников пассажирских вагонов.
Отделение ремонта резиновых изделий Ремонт резиновых деталей вагона.
Отделение полимерных изделий и покрытий Ремонт изделий из пластмасс и напыления полимерных материалов на поверхность металлических деталей.
Отделение ремонта переходных площадок Ремонт переходных площадок
Отделение ремонта унитазов Ремонт унитазов.
Отделение ремонта вентиляторов Ремонт вентиляторов.
Отделение ремонта электромашин Ремонт, технические осмотры и ревизии электромашин.
Отделение ремонта радиоаппаратуры Проверка и ремонт радиоаппаратуры.
Аккумуляторное отделение Обслуживание аккумуляторов.
Отделение ремонта установок кондиционирования воздуха Обслуживание и ремонт установок кондиционирования воздуха.
Отделение гальванических покрытий Нанесение защитного покрытия на детали вагонов

 

Окончание таблицы 1.1

Наименование Назначение участка и отделения
Столярное отделение Ремонт диванов, столиков и другой деревянной мебели.
Пошивочное отделение Ремонт постельного белья, шторок и салфеток.
Отделение ремонта тормозного оборудования Осмотр и ремонт тормозного оборудования.
Вспомогательные участки (отделения)
Инструментальное отделение с кладовой раздаточной Выдача приспособлений и инструмента, необходимого для ремонта.
Компрессорное отделение Обеспечение сжатым воздухом участков.
Отделение зарядки огнетушителей Проверка, опломбирование и зарядка огнетушителей
Отделение ремонта электрокар и погрузчиков Обслуживание и ремонт электрокар и погрузчиков.
Отделение ремонта деповского оборудования Ремонт и наладка деповского оборудования.
Котельная Отопление помещения депо.
Трансформаторные подстанции Понижение напряжения в электросети.
Очистные сооружения Очищение сточных вод.

1.2 Расчет работы депо. Расчет фондов рабочего времени

Пассажирское депо для ремонта вагонов работает пять дней в неделю, продолжительностью 8 часов.

Продолжительность рабочего времени за одну неделю составляет 40 часов, для работников, занятых на вредных и тяжелых работах 36 часов.

Годовой фонд времени работы депо рассчитывается по формуле 1.1 в /1/:

(1.1)

где Dк – количество календарных дней в текущем году, 365;

7 – количество дней в неделе;

tн – продолжительность рабочих часов в неделе – 40 часов, а для вредных и тяжелых работ – 36 часов;

nп – количество праздничных дней в году, не совпадающих с субботами и воскресеньями;

tс – продолжительность смены, 8 часов;

mсм – количество смен.

Действительный годовой фонд работы оборудования определяется по формуле 1.2 в /1/:

(1.2)

где Fд.об – номинальный годовой фонд работы оборудования, равный годовому фонду работы депо, Fд.об. = F;

К1 – коэффициент учитывающий простой оборудования в ремонте, 0,95-098.

Действительный годовой фонд работы рабочего определяется по формуле 1.3 в /1/:

(1.3)

где Fн.р. – номинальный годовой фонд работы рабочего, равный годовому фонду работы депо в одну смену;

К2 – коэффициент, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам, 0,85;

Явочное количество основных рабочих определяется по формуле 1.4 в /1/:

(1.4)

где ∑ Тшт.к.– суммарное годовое нормирование штучно – калькуляционное время (годовая трудоемкость), чел./час;

Fн.р .– номинальный годовой фонд работы рабочего, часов.

Списочное количество основных рабочих определяется по              формуле 1.5 в /1/:

(1.5)

Годовой фонд работы в депо в смену на 2018 год равен 1970 часов.

По формуле (1.2) определим действительный годовой фонд работы оборудования:

часов  

По формуле (1.3) определим действительный годовой фонд работы рабочего:

часа  

1.3 Планирование и организация подачи вагонов в ремонт

Ремонт вагонов определяется годом выпуска вагона, межремонтным пробегом и количеством инвентарного парка. Заявки на ремонт формируются программой АСУПВ.

Осмотрщик-ремонтник парка формирования заполняет форму ВУ-23 по указанию оператора АСУПВ или при выявлении неисправности, требующих отцепочный ремонт вагонов. Форма является основанием к подаче вагона в ремонт и передается диспетчеру ПТО.

Вагоны, требующие плановый ремонт отцепляют от состава и подаются в парк отстоя. После чего, подаются маневровым локомотивом на первую позицию ремонта.

На вагоны с поврежденным оборудованием, кроме того, составляется акт, в который записываются данные осмотра, объем восстановленных работ и количество затраченных материалов.

 

 

 

 

 

1.4 Обоснование метода ремонта вагонов

Ремонт на предприятиях осуществляется стационарным и поточным методами. Ведущее место принадлежит поточному методу, который отличается высокой производительностью и эффективностью.

Стационарный метод заключается в том, что все работы выполняются на одном рабочем месте. При этом операции, связанные с ремонтом вагона, выносятся на участки по ремонту деталей.

В настоящее время все вагонно-ремонтные заводы и часть вагонных депо используют поточный метод при ремонте вагонов и особенно при изготовлении и ремонте запасных частей.

Поточное производство обладает такими характеристиками, как: непрерывность, ритмичность, параллельность и пропорциональность процесса.

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:

  • разделение производственного процесса на составные части;
  • осуществлением передачи между операциями обрабатываемых деталей необходимыми партиями с одной позиции на другую;
  • одновременность выполнения работ на всех рабочих местах поточной линии;
  • высокой степени механизации и автоматизации;

1.5 Разработка и расчет сетевого графика

Сетевой график представляет собой графическое изображение последовательности выполнения производственных работ, выполнение которых обеспечивает достижение заданной цели.

Программа ремонта вагонов по месту практики и распределение заданной годовой программы ремонта вагонов по их типам приведены в            таблицах 1.2 и 1.3

 

 

Таблица 1.2 – Определение программы ремонта по типам вагонов в пассажирском депо станции Первая речка
Тип вагона Количество вагонов, шт Годовая программа ремонта вагонов Количество вагонов, %
Купированный без кондиционирования 69 370 18,7
Купированный с кондиционированием 92 24,85
Некупированный без кондиционирования 69 18,7
Некупированный с кондиционированием 92 24,85
Ресторан 33 8,8
Багажный 4 1,2
СВ 11 2,9

 

 

 

 

Таблица 1.3 – Распределение заданной годовой программы ремонта вагонов по их типам

Тип вагона Количество вагонов, шт Годовая программа ремонта вагонов Количество вагонов, %
Купированный без кондиционирования 116 620 18,7
Купированный с кондиционированием 154 24,85
Некупированный без кондиционирования 116 18,7
Некупированный с кондиционированием 154 24,85
Ресторан 55 8,8
Багажный 7 1,2
СВ 18 2,9

 

 

График предусматривает необходимую последовательность выполнения операций, обеспечивающих наименьшие сроки достижения этой цели, в ограниченных ресурсах. На основе сетевого графика (модели) осуществляется планирование, оптимизация и управление процессом выполнения всего комплекса работ.

Чтобы проверить возможность организации поточного метода необходимо найти число позиций на ремонтной нитке по формуле 1.6 в /1/:

(1.6)

где t – простой вагонов соответствующего типа в ремонте, t=48 часов;

– такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск вагонов с ремонтной нитки, τ=8 часов.

Количество позиций на ремонтной нитке:

позиций  

Определение фронта работ на поточной нитке производим по          формуле 1.7 в /1/:

(1.7)

где К – количество вагонов, одновременно находящихся на позиции (цикле), К=1 вагон.

Фронт работ на поточной нитке:

 вагонов  

 

Определение потребной годовой программы для поточной нитки производим по формуле 1.8 в /1/:

(1.8)

где Ф – фронт работ поточной нитки;

F – годовой фонд времени работы депо, F = 1970час.

Потребная годовая программа для поточной нитки:

 вагонов  

Определение количества поточных ниток производим по                  формуле 1.9 в /1/:

(1.9)

где N – количество вагонов одного типа в программе депо, определяем по таблице 1.2.

Для ремонта на поточной нитки, берем купированные вагоны без кондиционирования и некупированные без кондиционирования

пот. нитка  

Принимаем одну поточную нитку.

Определение остатка вагонов, не отремонтированных на поточной нитке, производим по формуле 1.10 в /1/:

(1.10)

 

Остаток вагонов, не отремонтированные на поточной нитке:

   

Определим количество стойл для стационарного ремонта по формуле 1.11 в /1/:

(1.11)

где Nс – количество вагонов соответствующего типа, которые будут ремонтироваться стационарным методом (таблица 1.3), в том числе и остаток N0;

tс – простой в ремонте вагонов соответствующего типа, часов.

стоило  
стоил  

Принимаем 1 стойло для вагонов, ремонтируемых стационарным методом с простоем в ремонте 48 часов и 14 стойл для вагонов, ремонтируемых стационарным методом с простоем в ремонте 72 часа.

На поточной нитке принимаем вагоны купированный с кондиционированием и купированный без кондиционирования.

Определяем уточненную программу ремонта вагонов на линиях стационарного ремонта:

вагон  
вагонов  

 

Уточненную программу ремонта вагонов определяем из формулы:

вагонов  

где Nут=670 вагонов.

Проанализировав работу типового вагонного депо, разрабатываем сетевой график на купированный вагон без кондиционирования

Размер работ определяются руководством по ремонту пассажирских вагонов и инструкцией по окраске вагонов, а трудоемкость – нормами времени.

Исходные данные для построения сетевого графика представлены в таблице 1.4.

Расчет параметров сетевого графика представлены в таблице 1.5.

Таблица 1.4 – Исходные параметры для построения сетевого графика

Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продолжитель ность

(чел/м)

1 позиция
0-1 Снятие вентиляционных решёток и открытие оконных рам Столяр 1 30 30
0-2 Проверка в рабочем режиме электрооборудования Слесарь-электрик 2 60 30
1-4 Продувка вентиляционных каналов и оконных рам Столяр 1 120 120
2-3 Снятие деталей и узлов электрооборудования Слесарь-электрик 2 84 42
3-5 Демонтаж генератора Слесарь-электрик 1 48 48

 

Продолжение таблицы 1.4

Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продолжитель ность

(чел/м)

4-8 Снятие замков и механических деталей внутреннего оборудования Столяр 1 132 132
4-10 Снятие съемных деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования Столяр 1 156 156
5-6 Снятие аккумуляторных батарей Аккумуля торщик 2 80 40
6-7 Подготовка к окраске аккумуляторных ящиков Маляр 1 25 25
7-9 Окраска аккумуляторных ящиков Маляр 1 35 35
8-11 Снятие фильтров и моторвентиляционной установки Слесарь-электрик 1 40 40
9-13 Подготовка крыши и свесов к окраске Маляр 1 85 85
10-12 Проверка и промывка систем отопления и водоснабжения Слесарь 2 108 54
11-15 Расчистка, шлифование, грунтование наружных стен кузова Маляр 1 120 120
12-16 Снятие съемных деталей и узлов систем отопления и водоснабжения Слесарь 1 120 120
13-14 Электросварочные работы Сварщик 1 48 48
14-16 Фиктивная работа 0 0 0
15-16 Сушка наружных стен кузова 0 0 39

 

Продолжение таблицы 1.4

  Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продол житель ность

(чел/м)

2 позиция
16-17 Подъемка кузова вагона Слесарь 2 40 20
17-18 Смена автосцепного устройства Слесарь 1 150 150
17-19 Ремонт системы отопления и водоснабжения Слесарь 2 438 219
17-20 Ремонт рычажной передачи и постановка отремонтированной аппаратуры тормоза Слесарь 1 228 228
18-21 Шпатлевка боковых и торцевых стен кузова 1 раз Маляр 1 80 80
18-22 Замена неисправных переходных площадок, рамок суфле, буферных приборов Слесарь 2 120 240
19-27 Ремонт несъёмных деталей внутреннего оборудования Слесарь 1 221 221
20-23 Ремонт ручного тормоза Слесарь 1 78 78
21-25 Сушка зашпатлеванных мест 0 0 120
22-24 Подготовка к окраске фартуков подножек, рамок упругих площадок, суфле, буферных приборов Маляр 1 45 45
22-27 Ремонт осветительной, силовой аппаратуры и радиосетей Слесарь-электрик 2 344 172
23-27 Ремонт несъёмных деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования Столяр 1 134 134

 

Продолжение таблицы 1.4

Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продолжитель ность

(чел/м)

24-27 Фиктивная работа 0 0 0
25-26 Шлифовка наружных стен кузова Маляр 2 60 30
26-27 Шпаклёвка наружных, торцевых, боковых стен кузова второй раз Маляр 1 60 60
27-28 Подкатка тележек под кузов и опускание вагона на тележки Слесарь 2 40 20
3 позиция
28-29 Шлифовка наружных стен кузова после шпатлёвки Маляр 2 60 30
28-30 Монтаж фильтров и моторвентиляциионной установки Слесарь-электрик 1 50 50
28-31 Постановка на вагон деталей и узлов электрооборудования Слесарь-электрик 2 130 65
29-32 Сушка наружных стен кузова 0 0 60
30-34 Постановка на вагон деталей и узлов систем отопления Слесарь 1 90 90
30-36 Постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования Столяр 1 220 220
30-39 Постановка на вагон замков и металлических деталей Столяр 1 250 250
31-33 Постановка генератора Слесарь-электрик 1 55 55

 

Продолжение таблицы 1.4

Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продолжитель ность

(чел/м)

32-38 Нанесение выявительного слоя на наружные стены кузова вагона Маляр 1 180 180
33-35 Постановка аккумуляторных батарей Аккумуля торщик 2 180 90
34-36 Фиктивная работа 0 0 0
35-37 Проверка работы тормоза Слесарь 1 60 60
35-40 Проверка сопротивления изоляции Слесарь-электрик 2 250 125
36-39 Фиктивная работа 0 0 0
4 позиция
37-41 Подготовка рамы, низа пола, деталей тормоза к окраске Маляр 2 320 160
38-42 Сушка выявительного слоя 0 0 210
39-42 Циклевание и зачистка под лакировку деталей внутреннего оборудования Маляр 2 60 180
40-42 Фиктивная работа 0 0 0
41-42 Фиктивная работа 0 0 0
42-43 Расчистка и грунтовка неровностей внутри вагона Маляр 2 60 30
42-46 Выравнивание дефектов шпатлевкой наружних стен кузова Маляр 1 90 90
43-44 Сушка после грунтовки внутри вагона 0 0 30
44-45 Шпаклевка внутри вагона Маляр 1 30 30
45-47 Сушка зашпаклеванных мест внутри вагона 0 0 120

 

Продолжение таблицы 1.4

Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продолжитель ность

(чел/м)

46-49 Сушка после выравнивания 0 0 180
47-48 Шлифовка внутри вагона Маляр 1 60 60
48-51 Нанесение выявительного слоя внутри вагона Маляр 1 30 30
49-50 Погрунтовка после выравнивания наружных стен кузова Маляр 1 30 30
50-52 Сушка после погрунтовки 0 0 180
51-52 Сушка после выявительной окраски внутри вагона 0 0 180
52-53 Выправка дефектов шпатлевкой внутри вагона Маляр 2 30 15
5 позиция
52-54 Окрашивание свесов крыши Маляр 1 85 85
53-55 Сушка внутри вагона после выправки 0 0 90
54-57 Окраска наружных стен кузова вагона 1 раз Маляр 1 120 120
54-58 Сушка крыши и свесов 0 0 180
55-56 Шлифовка внутри вагона Маляр 2 30 15
56-62 Окраска вагона внутри Маляр 3 1080 360
57-59 Окраска рамы, деталей тормоза, суфле Маляр 1 155 155
57-60 Сушка наружных стен кузова вагона 0 0 180
58-62 Фиктивная работа 0 0 0
59-62 Сушка рамы, деталей тормоза, суфле 0 0 120

 

Окончание таблицы 1.4

Код работ Наименование Профессия Кол-во исполни телей Трудоём кость

(чел/м)

Продолжитель ность

(чел/м)

60-61 Окраска оконных рам снаружи 1 раз Маляр 1 40 40
60-62 Окраска декоративных полос 1 раз Маляр 1 95 95
61-62 Фиктивная работа 0 0 0
62-63 Протирка оконных рам, влажная уборка перед лакировкой Подсобный рабочий 2 120 60
62-64 Окраска наружных стен кузова 2 раз Маляр 4 240 60
6 позиция
63-67 Покрытие лаком деталей внутреннего оборудования Маляр 2 230 115
64-65 Нанесение знаков и надписей по трафарету Маляр 1 100 100
64-66 Окраска декоративных полос 2 раз Маляр 1 105 105
64-69 Сушка наружных стен кузова вагона 0 0 180
65-70 Фиктивная работа 0 0 0
66-68 Окраска оконных рам снаружи 2 раз Маляр 1 20 20
67-70 Окраска пола Маляр 1 80 80
68-70 Фиктивная работа 0 0 0
69-71 Фиктивная работа 0 0 0
70-71 Сушка внутри вагона 0 0 165
71-72 Прием вагона из ремонта Приемщик 1 60 60

 

 

Таблица 1.5 – Расчет параметров сетевого графика

№ работ Код работы Продол житель ность Раннее Позднее Полный резерв времени Свободный резерв времени
Начало Оконча ние Начало Оконча ние
1 0-1 30 0 30 0 30 0 0
2 0-2 60 0 60 56 116 56 0
3 1-4 120 30 150 30 150 0 0
4 2-3 84 60 144 116 200 56 0
5 3-5 48 144 192 200 248 56 0
6 4-8 132 150 282 150 282 0 0
7 4-10 156 150 306 151 307 1 0
8 5-6 40 192 232 248 288 56 0
9 6-7 25 232 257 288 313 56 0
10 7-9 35 257 292 313 348 56 0
11 8-11 40 282 322 282 322 0 0
12 9-13 85 292 377 348 433 56 0
13 10-12 54 306 360 307 361 1 0
14 11-15 120 322 442 322 442 0 0
15 12-16 120 360 480 361 481 1 1
16 13-14 48 377 425 433 481 56 0
17 14-16 0 425 425 481 481 56 56
18 15-16 39 442 481 442 481 0 0
19 16-17 20 481 501 481 501 0 0
20 17-18 150 501 651 501 651 0 0
21 17-19 219 501 720 503 722 2 0
22 17-20 228 501 729 503 731 2 0
23 18-21 80 651 731 653 733 2 0
24 18-22 120 651 771 651 771 0 0
25 19-27 221 720 941 722 943 2 2
26 20-23 78 729 807 731 809 2 0

 

Продолжение таблицы 1.5

№ работ Код работы Продол житель ность Раннее Позднее Полный резерв времени Свободный резерв времени
Начало Оконча ние Начало Оконча ние
27 21-25 120 731 851 733 853 2 0
28 22-24 45 771 816 898 943 127 0
29 22-27 172 771 943 771 943 0 0
30 23-27 134 807 941 809 943 2 2
31 24-27 0 816 816 943 943 127 127
32 25-26 30 851 881 853 883 2 0
33 26-27 60 881 941 883 943 2 2
34 27-28 20 943 963 943 963 0 0
35 28-29 30 963 993 963 993 0 0
36 28-30 50 963 1013 963 1013 0 0
37 28-31 65 963 1028 1013 1078 50 0
38 29-32 60 993 1053 993 1053 0 0
39 30-34 90 1013 1103 1173 1263 160 0
40 30-36 220 1013 1233 1043 1263 30 0
41 30-39 250 1013 1263 1013 1263 0 0
42 31-33 55 1028 1083 1078 1133 50 0
43 32-38 180 1053 1233 1053 1233 0 0
44 33-35 90 1083 1173 1133 1223 50 0
45 34-36 0 1103 1103 1263 1263 160 130
46 35-37 60 1173 1233 1223 1283 50 0
47 35-40 125 1173 1298 1318 1443 145 0
48 36-39 0 1233 1233 1263 1263 30 30
49 37-41 160 1233 1393 1283 1443 50 0
50 38-42 210 1233 1443 1233 1443 0 0
51 39-42 180 1263 1443 1263 1443 0 0
52 40-42 0 1298 1298 1443 1443 145 145

 

Продолжение таблицы 1.5

№ работ Код работы Продол житель ность Раннее Позднее Полный резерв времени Свободный резерв времени
Начало Оконча ние Начало Оконча ние
53 41-42 0 1393 1393 1443 1443 50 50
54 42-43 30 1443 1473 1443 1473 0 0
55 42-46 90 1443 1533 1443 1533 0 0
56 43-44 30 1473 1503 1473 1503 0 0
57 44-45 30 1503 1533 1503 1533 0 0
58 45-47 120 1533 1653 1533 1653 0 0
59 46-49 180 1533 1713 1533 1713 0 0
60 47-48 60 1653 1713 1653 1713 0 0
61 48-51 30 1713 1743 1713 1743 0 0
62 49-50 30 1713 1743 1713 1743 0 0
63 50-52 180 1743 1923 1743 1923 0 0
64 51-52 180 1743 1923 1743 1923 0 0
65 52-53 15 1923 1938 1923 1938 0 0
66 52-54 85 1923 2008 1923 2008 0 0
67 53-55 90 1938 2028 1938 2028 0 0
68 54-57 120 2008 2128 2008 2128 0 0
69 54-58 180 2008 2188 2223 2403 215 0
70 55-56 15 2028 2043 2028 2043 0 0
71 56-62 360 2043 2403 2043 2403 0 0
72 57-59 155 2128 2283 2128 2283 0 0
73 57-60 180 2128 2308 2128 2308 0 0
74 58-62 0 2188 2188 2403 2403 215 215
75 59-62 120 2283 2403 2283 2403 0 0
76 60-61 40 2308 2348 2363 2403 55 0
77 60-62 95 2308 2403 2308 2403 0 0
78 61-62 0 2348 2348 2403 2403 55 55

 

Окончание таблицы 1.5

№ работ Код работы Продол житель ность Раннее Позднее Полный резерв времени Свободный резерв времени
Начало Оконча ние Начало Оконча ние
79 62-63 60 2403 2463 2403 2463 0 0
80 62-64 60 2403 2463 2473 2533 70 0
81 63-67 115 2463 2578 2463 2578 0 0
82 64-65 100 2463 2563 2558 2658 95 0
83 64-66 105 2463 2568 2533 2638 70 0
84 64-69 180 2463 2643 2643 2823 180 0
85 65-70 0 2563 2563 2658 2658 95 95
86 66-68 20 2568 2588 2638 2658 70 0
87 67-70 80 2578 2658 2578 2658 0 0
88 68-70 0 2588 2588 2658 2658 70 70
89 69-71 0 2643 2643 2823 2823 180 180
90 70-71 165 2658 2823 2658 2823 0 0
91 71-72 60 2823 2883 2823 2883 0 0

На чертеже ДП 23.05.03.В.155.18.01 графического материала представлен сетевой график

Для расчета суммарной трудоемкости следует учитывать только те процессы, которые выполняются рабочими вагоносборочного участка. Суммарная трудоемкость равна 10074 человек-минут.

 

1.6 Проектирование основных участков (отделений)

Вагоноремонтный участок является основным на производстве. На участке производится подготовка вагонов к ремонту. В подготовку входит обмывка, слесарные работы, проверка и ремонт электрооборудования, также обогрев вагонов в зимнее время.

 

 

При проектировании схемы и расчета длины принимаем следующие размеры /5/:

  • длина вагона – 25;
  • проезды и проходы между вагонами – 2;
  • длина позиции с выкаткой двух тележек – 39;
  • расстояние между вагонами в малярном отделении – 3;
  • расстояние от торцевой стены до ремонтной позиции – 3;
  • ширина поперечного транспортного проезда внутри вагоноремонтного участка;
  • ширина тамбура-шлюза – 6.

Так как количество поточных ниток превышает 3, то принимаем двухпролетное здание.

На рисунке 1.1 представлена схема расположения позиций на поточной линии

Рисунок 1.1 – Схема расположения позиций на поточной линии

Опираясь на рисунок 1.1 получаем длину вагоноремонтного            участка 194 м. Далее, полученную длину уточняем, в соответствии со строительными нормами, следовательно, она должна быть кратна 6 м или 12 м.

Принимаем длину вагоноремонтного участка 198 м, что дает возможность расположения пожарного проезда. Данные расчеты подходят под норму и кратны 6.

Определяя ширину вагоноремонтного участка, необходимо начертить схему поперечного разреза участка.

На рисунке 1.2 представлена схема поперечного разреза вагоноремонтного участка

 b1
b2
b3
b4
b5

Рисунок 1.2 – Поперечный разрез вагоноремонтного участка

Ширина вагоносборочного участка определяется по формуле 1.12 в /1/:

(1.12)

где b1 – расстояние между осями смежных ремонтных путей, 7м;

b2 – расстояние от оси крайних ремонтных путей до продольных осей или колон здания, 5 м.

м  

Принимаем В = 36 м, так как ширина пролета должна быть кратна трем.

Высота здания принимается:

-от верха головок рельсов ремонтных путей до конца конструкции перекрытия – 10,8 м;

-от верха головок рельсов путей до верха подкранового рельса – 8,6 м.

Наименование оборудования вагоноремонтного участка, его количество и технические характеристики принимаем согласно технологическому процессу и сводим в таблицу 1.6.

 

 

 

 

 

Таблица 1.6 – Оборудование вагоноремонтного участка

Наименование оборудования Количество Технические характеристики
Поточная линия ремонта вагонов
1. Мостовой кран 1 Грузоподъёмность 10т
2.Подъёмник для сжатия и постановки поглощающих аппаратов 2 Грузоподъёмность 250кг

1500х1500х700мм

3. Электрифицированные домкраты 4 Грузоподъёмность 40т
4. Подвижная площадка для кузовных работ 2 Грузоподъёмность 0,5т
5. Поворотный круг для тележек 2 Собственного изготовления
6. Эл-сварочная сеть с раздаточными колонками 1 Типовая
7. Пневматическая сеть с раздаточными колонками 1 Собственного изготовления
8.Комплекс окрасочно-сушильный «МИТРА» 2 Мощность 19 кВт
Позиции стационарного ремонта
1. Мостовой кран 1 Грузоподъёмность 10т
2. Электрические домкраты 48 Грузоподъёмность 40т
3. Подъёмник для сжатия и постановки поглощающих аппаратов 8 Грузоподъёмность 250кг 1500х1500х700мм
4. Подвижная площадка для кузовных работ 12 Грузоподъёмность 0,5т
5. Поворотный круг для тележек 4 Собственного изготовления
6. Эл-сварочная сеть с раздаточными кранами 2 Типовая
7. Пневматическая сеть с раздаточными кранами 2 Собственного изготовления
8. Комплекс окрасочно-сушильный «МИТРА» 2 Мощность 19 кВт

1.7 Проектирование вспомогательных участков (отделений), обслуживающих устройств и служебно-бытовых помещений

Для размещения производственных участков и отделений здание главного корпуса должно соответствовать критериям, таким как: технологические требования, оптимизация транспортной схемы и комплектование узлов на позиции ремонта.

По принципу сквозного потока, подача вагонов должна быть с одного конца здания главного корпуса депо, а выпуск с другого.

Допустимые и принятые нормы площадей участков и отделений приведены в таблице 1.7.

Для проектирования производственных, вспомогательных, обслуживающих участков (отделений) и служебно-бытовых помещений (кроме узла проекта) необходимая площадь устанавливается исходя из годовой программы ремонта вагонов, в соответствии с данными таблицы 1.2.

Таблица 1.7 – Укрупненные нормы площадей

Наименование участков (отделений) Нормы площади, м2
на годовую программу 300–800 вагонов на годовую программу 300-800 вагонов

(разработанное)

1. Колесно-роликовый участок, в том числе: 1400 1440
2. Отделение ремонта гидравлических гасителей колебаний 45 72
3. Отделение ремонта автосцепного устройства 60 126
4. Тележечный участок 1008 1152
5 Механическое отделение 180 200
6. Электрогазосварочное отделение 96 120
7. Слесарное отделение 100 90
8. Жестяницкое отделение 72 90

 

 

Продолжение таблицы 1.7

Наименование участков (отделений) Нормы площади, м2
на годовую программу 300–800 вагонов на годовую программу

300–800 вагонов

(разработанное)

9. Отделение ремонта кипятильников 64 72
10. Отделение ремонта резиновых изделий 90 120
11. Отделение полимерных изделий и покрытий 144 120
12. Отделение регенерации воздушных фильтров 50 90
13. Отделение ремонта переходных площадок 100 120
14. Отделение ремонта унитазов 48 90
15. Отделение ремонта вентиляторов 50 90
16. Отделение ремонта электромашин 324 216
17. Отделение ремонта электроаппаратуры 72 72
18. Отделение ремонта радиоаппаратуры 64 108
19. Аккумуляторное отделение 310 430
20. Отделение ремонта установок кондиционирования воздуха 360 324
21. Гальваническое отделение 150 216
22. Отделение ремонта тормозного оборудования 80 90
23. Деревообрабатывающее отделение 240 144
24. Столярное отделение 240 144
25. Пошивочное отделение 36 36
26. Кузнечное отделение 150 216
Вспомогательные и обслуживающие участки (отделения)
1.Инструментальное отделение с кладовой раздаточной 72 90
2. Экспериментальный участок 230 244
3. Кладовая запчастей 208 180
4. Кладовая огнеопасных материалов 48 108
5. Краскоприготовительное отделение 60 108

 

Продолжение таблицы 1.7

Наименование участков (отделений) Нормы площади, м2
на годовую программу 300–800 вагонов на годовую программу

300–800 вагонов

(разработанное)

6. Отделение зарядки огнетушителей 36 36
7. Отделение ремонта электрокар и погрузчиков 48 135
8. Отделение ремонта деповского оборудования 108 90
9. Склад металла расчет  
10. Склад лесоматериалов расчет  
11. Парк отстоя вагонов, требующих

планового ремонта

расчет  
Служебно – бытовые помещения
1. Гардеробные 800 240
2. Туалеты 72 96

1.8 Проектирование вспомогательных участков (отделений), обслуживающих устройств и служебно-бытовых помещений

Пассажирское вагонное депо является одним из подразделений пассажирской технической станции. При расчете общего явочного контингента основных рабочих депо, не следует учитывать работников остальных подразделений пассажирско-технической станции.

С учетом уточненной программы ремонта вагонов (пункт 1.5), необходимо распределить программу ремонта по типам вагонов (таблица 1.7).

 

 

 

 

 

Таблица 1.8 – Определение уточненной программы ремонта по типам вагонов

Тип вагона Количество вагонов, шт Годовая программа ремонта вагонов Количество вагонов, %
Купированный без кондиционирования 125 670 18,7
Купированный с кондиционированием 167 24,85
Некупированный без кондиционирования 125 18,7
Некупированный с кондиционированием 167 24,85
Ресторан 59 8,8
Багажный 8 1,2
СВ 19 2,9

Явочный контингент может быть определен по формуле 1.19 в /1/:

(1.13)

где – численность основных и вспомогательных рабочих, занятых на вагоноремонтном участке;

– то же, занятых в узле проекта;

– то же, занятых в остальных участках и отделениях.

Трудоемкость ремонта одного вагона на поточной линии составляет 113,63 чел.-ч, зная количество ремонтируемых вагонов на одной поточной линии в год (246 вагонов), определим годовую трудоемкость ремонта на поточной линии.

 чел.-час. (1.14)

 

 

Определим долю трудоемкости в составе общей трудоемкости ремонта вагонов на поточных линиях:

, (1.15)
 

где  – трудоемкость ремонта заданного типа вагона, ремонтируемого поточным методом в вагоносборочном участке по таблице 4 /1/;

– общая трудоемкость ремонта заданного типа вагона, определяемая по таблице.

Исходя из заданного плана ремонта вагонов стационарным способом, определим трудоемкость ремонта по типам вагонов:

(1.16)

где  – общая трудоемкость ремонта вагонов i-го типа.

Тогда трудоемкость ремонта вагонов по типам, исходя из плана ремонта вагонов на год, составит:

Для купированных с кондиционированием

 чел-час  

Для некупированных без кондиционирования

 чел-час  

Для СВ

 чел-час  

 

 

Для багажных

 чел-час  

Для ресторанов

 чел-час  

Для купированных без кондиционирования

 чел-час  

Для некупированных с кондиционированием

 чел-час  

Общая трудоемкость ремонта вагонов составляет: 61583,5 чел-час

Тогда общий явочный контингент основных и вспомогательных рабочих на вагоноремонтном участке определяется:

человек  

Общая явочная численность работников вагоносборочного участка 30 человек.

Численность основных рабочих, занятых на работах в остальных участках и отделениях депо.

(1.17)

где Ni – годовая программа ремонта вагонов соответствующего типа;

Ti – трудоемкость ремонта вагонов соответствующего типа;

Fн.р. – номинальный годовой фонд работы рабочего.

 

 

 

 

 

Определяем трудоемкость по типам вагонов:

Для купированных с кондиционированием

 чел-час  

Для некупированных без кондиционирования

 чел-час  

Для СВ

 чел-час  

Для багажных

 чел-час  

Для ресторанов

 чел-час  

Для купированных без кондиционирования

 чел-час  

Для некупированных с кондиционированием

 чел-час  

Общая трудоемкость ремонта вагонов составляет: 182572,94 чел-час

Тогда общий явочный контингент основных рабочих депо определяется:

 человек  

 

Численность основных рабочих, занятых на работах в остальных участках и отделениях депо, определяется по формуле 1.17

 человек  

Списочное число основных рабочих:

, (1.19)
 человек  

Принимаем Rсп=109 человек. По Rсп составляем штатное расписание управления депо, принимая в процентах от Rсп:

  • вспомогательные рабочие – 25% Rсп=27 чел.;
  • инженерно-технические работники – 10% Rсп=11 чел.;
  • счетно-конторский персонал – 4% Rсп=4 чел.;
  • младший обслуживающий персонал – 3% Rсп=3 чел.

1.9 Разработка плана основного здания депо

Главными условиями для размещения производственных участков и отделений в основном здании депо являются технологические требования.

Проектирование ведётся с соблюдением требований типизации, унификации и единой модульной системы.

Основные размеры здания в шкале измеряются между разбивочными осями, которые оборудуют геометрическую основу плана здания.

Выбор материала и конструкции стены зависит от назначения здания, его конструктивной схемы, климатических условий, внутреннего температурно-влажностного режима.

Выбор несущих элементов покрытия производится в зависимости от нагрузки, пролёта, конструктивной схемы.

Важным элементом проекта является обеспечение необходимых санитарно-гигиенических условий для рабочих и служащих. Для этих целей предусмотрен перечень помещений вспомогательного назначения. Разработанный план вагонного пассажирского депо представлен на чертеже ДП 23.05.03.В.155.18.02

1.10 Разработка схемы генерального плана депо

Генеральный план депо – это план расположения на участке застройки всех зданий, сооружений и устройств (складских, транспортных, энергетических, инженерно и санитарно-технических), зеленых насаждений и ограждений с изображением рельефа участка горизонталями и указанием вертикальных отметок изображаемых объектов /6-8/.

При разработке схемы генплана вагонного депо соблюдаются следующие основные положения:

  • на чертеже депо должно занимать центральное положение;
  • другие здания и устройства должны располагаться так, чтобы соблюдалась прямоточность;
  • здания и сооружения сориентированы по отношению к сторонам света и преобладающим ветрам так, чтобы были обеспечены благоприятные условия для естественного освещения и проветривания;
  • здания для производств, выделяющих дым и запах, должны располагаться с подветренной стороны, с учетом направления господствующих ветров;
  • предусматривается возможность дальнейшего расширения участков при минимальных затратах на снос;
  • расстояние проходов и проездов должно удовлетворять требованиям пожарной безопасности;

Разработанная схема генерального плана депо вынесена на лист чертежа ДП 23.05.03.В.155.18.03.

1.11 Технико-экономические показатели депо и схемы генплана депо

Годовой выпуск продукции, приходящийся на одного рабочего в вагоноремонтном отделении определим по формуле:

, (1.20)

где  – годовая уточненная программа, 670 вагонов;

ni – численность основных и вспомогательных рабочих, занятых на вагоноремонтном участке.

 

Годовой выпуск продукции, приходящийся на одного рабочего основных вспомогательных участков:

, (1.21)

где n – общий явочный контингент основных рабочих депо.

 ед.  

Годовой выпуск продукции с 1 м2 площади основных и вспомогательных участков и отделений:

, (1.22)

где Sуч – площадь основных и вспомогательных участков и отделений.

 ед.  

 

 

Коэффициент застройки территории:

, (1.23)

где Sзд. – площадь всех крытых помещений;

Sобщ – площадь, занимаемая депо.

 

Коэффициент использования территории:

, (1.24)

где Sс – площадь всех сооружений, включая пути и дороги для транспорта.

   

Коэффициент озеленения территории:

, (1.25)

где Sзел – площадь всех зеленых насаждений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 УЧАСТОК ПО РЕМОНТУ КОЛЕСНЫХ ПАР И БУКСОВЫХ УЗЛОВ НА БАЗЕ СТАНЦИИ ВЛАДИВОСТОК

   2.1 Анализ технической оснащенности и организации работ ЛВЧД-3.

Ремонт колёсных пар и буксового узла в ЛВЧД-3 ст. Первая Речка организован в колёсном и роликовом участках. На участках производят ремонтные работы в объёме полной и промежуточной ревизий букс, полного и обыкновенного освидетельствования колёсных пар.

Участок включает в себя отделение ремонта роликовых подшипников. Позиции и рабочие на участке определены следующим образом:

– позиция определения объема ремонта колесных пар

– позиция механической очистки корпуса буксы и элементов колесной пары

– позиция демонтажно-моечная

– позиция неразрушающего контроля элементов колесных пар

– отделение ремонта роликовых подшипников

– позиция дефектации подшипников

– позиция комплектации подшипников

– позиция механической обработки подшипников

– позиция механической обработки обода колесной пары

-позиция монтажная

– позиция проведения промежуточной ревизии буксового узла

– позиция окраски колесной пары

Накопление в ремонт, после ремонта и перемещение колесных пар по ремонтным позициям участка осуществляется не только кран балками, но и по путям участка через подъемно-поворотные круги:

– путь накопления неисправных участкового и заводского ремонта, а также исправных колесных пар,

– путь накопления колесных пар после участкового ремонта,

– путь транспортирования колесных пар в парк отстоя и проведения текущего ремонта колесной пары,

– позиция доочистки колесных пар.

Ремонт производят по способу замены неисправных деталей и сборочных единиц ранее отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям.

Материалы и запасные части, применяемые при ремонте колёсных пар должны соответствовать требованиям стандартов, техническим условиям и рабочим чертежам.

На участке ремонтируют колесные пары типа РУ1-957, РУ1Ш-957.

На участок, колесные пары для ремонта, поступают при плановых видах ремонта вагонов из участка ремонта тележек, при текущем отцепочном ремонте и ТО-3 вагонов из участка единой технической ревизии, а также с других предприятий. Смена колесных пар производится в корпусе депо, колесные пары для ожидания ремонта подаются в парк неисправных колесных пар мостовым краном.

Входной контроль элементов нового изготовления колесных пар осуществляется в следующем порядке:

а)   корпуса букс и другие детали буксового узла (кроме подшипников) вместо промывки обдуваются сжатым воздухом с последующей протиркой до полного удаления стружки и других частиц;

б)  смазка ЛЗ-ЦНИИ подвергается анализу в аккредитованной лаборатории;

в)   подшипники проверяются по следующим критериям:

– качество упаковки;

– промывка, просушка, остывание (не менее 8 часов) и осмотр;

– проверка: качество обработки колец, роликов; соответствие геометрии отверстий внутренних колец требованиям ТУ; радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов; наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах.

Перечень средств измерений и технологического оборудования, применяемых при ремонте колесных пар и буксовых узлов приведен в таблице 2.1 и 2.2

 

 

Таблица 2.1-Средства измерений, применяемые при ремонте колесных пар и буксовых узлов.

№ п/п Наименование Обозначение, модель, марка, тип
Оборудование  для измерений
1. Прибор для контроля размеров и формы внутренней части корпуса буксы БВ-7588-31
2. Прибор для контроля диаметра шейки оси колесной пары БВ-7491
3. Приборы для контроля внутреннего диаметра кольца подшипника БВ-7492-31

БВ- 7492-05.03

4. Приборы для замера диаметра и формы предподступичной части оси БВ-7491М

БВ-7491

5. Приборы для  замера диаметра и формы отверстия лабиринтного кольца подшипника БВ-7492М-31

БВ-7492М

6. Прибор для контроля и сортировки роликов подшипников РАБОКОН 4155
7. Прибор полуавтоматический для сортировки наружных колец подшипников по  внутреннему диаметру и ширине дорожки качения РАБОКОН 4161
8. Прибор полуавтоматический для контроля блоков роликовых подшипников РАБОКОН 4156
9. Малогабаритный автоматизированный прибор для измерения размеров колес МАИК-1
10. Бесконтактный измеритель температуры «Кельвин-200 ЛЦм»
11. Прибор для замера натяга колец подшипников ПС-219.11
12. Стенд вибродиагностики подшипников буксовых узлов СВ-01
Измерительный инструмент, шаблоны и калибры
13. Штангенциркуль для измерения расстояния между внутренними  гранями колес (штихмасс) РВП
14. Штангенглубиномер ШГ 160-0,05 ГОСТ 162-90
15. Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89
16. Штангенциркуль ШЦ I-250-0,05 ГОСТ 251-89
17. Линейка измерительная металлическая 0-500 мм ГОСТ  427-75
18. Угольник лекальный  поверочный УЛП 160
19. Абсолютный шаблон Т447.05

 

 

Продолжение таблицы 2.1

20. Максимальные шаблоны (для гребня толщиной 33 и 30 мм, для колес колеи 1435 мм) Т447.03 Т30

Т447.03

 

21. Толщиномер для измерения толщины обода колеса Т447.07
22. Толщиномер для измерения диска колеса Т857.00.000
23. Скоба индикаторная СИ 100-200 мм
24. Скоба для измерения диаметра колес (ДК) Т 447.01
25. Динамометрические ключи 70-350 Нм ОМВRА

KANON 4200 QLK

26. Универсальный прибор для измерения  расстояний от торца оси до внутренней грани колеса и эксцентричности круга катания ЭК Т447.20
27. Микрометр для проверки диаметра предподступичной части оси МК 150-175 ГОСТ 6507-90
28. Нутромер индикаторный для измерения внутреннего диаметра корпуса буксы НИ 160-250 ГОСТ 868-82
29. Комплект гладких калибров для отверстий КГО-0,5; 1,0; 1,5

ГОСТ 21401-75

30. Набор щупов №2 ТУ2-034-0221179-011-91
31. Поверочная плита ГОСТ 10905-86
32. Калибры резьбовые пробки и кольца М12х1,75, М20х1,5 и  М110х4 ГОСТ 2016-86
33. Калибры для замера зарезьбовой канавки:

диаметра ø90h16 и ширины 8+1

ГОСТ 2216-84
34. Калибр  для контроля выточки гайки М110 Т1351.001
35. Шаблон для проверки выточки в гайке М110
36. Шаблон для проверки геометрических размеров стопорной планки Т1345.00.001
37. Весы электронные
38. Лупа не менее 8-х кратного увеличения ГОСТ 7594-85
39. Набор образцов шероховатости (3, 4, 5 класса) ГОСТ 9378-93

 

 

 

 

 

 

Окончание таблицы 2.1

  Оснастка
40. Приспособление для контроля расстояний между торцом предподступичной части и внутренней гранью обода колесной пары
41. Приспособление для контроля углубления в крепительной крышке под резиновое уплотнение.
42. Приспособление для сборки крепительной и смотровой крышек
43. Приспособление для загиба стопорной шайбы
44. Приспособление для  проверки плотности посадки внутренних колец на шейке оси
45. Гомогенизатор
46. Пневматические гайковерты Кратон AIW-01, Jonnesway JAY-6211
47. Захваты для транспортировки колесных пар  и их элементов
48. Монтажная втулка
49. Направляющие стаканы №1 и №2
50. Набор для клеймения  ГОСТ 25726-83
51. Метчик М20, М16, М12 ГОСТ 3266-81
52. Лопатки технические

 

Таблица 2.2-Технологическое оборудование, применяемое при ремонте колесных пар и буксовых узлов

1. Кран-балка  грузоподъёмностью 5 т
2. Кран-балка грузоподъемностью 3  т
3. Станок колесотокарный ИВВ 112
4. Станок колёсно-токарный КЗТС
5. Гомогенизатор ММ 525 для смазки ЛЗ ЦНИИ
6. Электрическая печь для нагрева колец
7. Установка «Пеленг-Автомат»
8. Изолятор брака
9. Стеллажи для корпусов букс
10. Стол для инструмента и шаблонов
11. Стол для клеймения бирок
12.  Эстакада для монтажа буксового узла
13. Стенд вибродиагностики подшипников буксовых узлов колесных пар пассажирских вагонов СВ-01
14. Шахтный подъемник

Окончание таблицы 2.2

 

15. Шкаф для складирования подшипников, внутренних колец
16. Путь накопления колесных пар для окраски и после ремонта
17. Стеллаж для деталей и шаблонов (калибров) буксового узла
18. Стол для хранения инструмента и запасных частей
19. Стол для ремонта крышек
20. Пресс для правки смотровых крышек буксового узла
21. Стол для накопления подшипников в ремонт после обмывки
22. Стол для накопления корпусов букс после обмывки
23. Позиция хранения СОП осей колесных пар
24. Позиция контроля деталей буксового узла дефектоскопом МД-12ПШ
25. Пост контроля колесных пар дефектоскопом УД2-102 и ВД-12НФП
26. Индукционный нагреватель для снятия блока колец
27. Позиция контроля средней части оси колесной пары дефектоскопом МД-13 ПР
28. Установка РМ8617
29. Позиция хранения настроечного образца для контроля колесных пар
30. Путь накопления колесных пар для обточки
31. Путь для транспортировки колесных пар в парк отстоя
32.

33.  промежуточной ревизии буксового узла)

Позиция анализа смазки
33. Моечная машина для подшипников
34. Транспортер для корпусов букс
35. Моечная машина для деталей буксового узла
36. Установка для сухой очистки средней части оси колесных пар
37. Пульт управления эстакадой для демонтажа буксового узла
38. Пневматический гайковерт (5 головок)
39. Эстакада для демонтажа буксового узла
40. Буксосъемник
41. Моечная машина для корпусов букс
42. Машина для обмывки колесных пар
43. Поворотный круг
44. Позиция инструментального контроля корпусов букс

 

 

Производственный участок предназначен для проведения ремонта колесных пар и технического диагностирования буксовых узлов.

Режим работы производственного участка двух сменный, продолжительностью 11 часов. Перерыв для отдыха и питания смены с 12:00 до 13:00. Выходные дни по графику сменности. Учет рабочего времени суммированный (годовой).

Организация руководства участком и распределение труда среди  исполнителей:

Общее руководство участком осуществляет мастер.

Руководство сменой осуществляет бригадир.

Участок комплектуется работниками следующих специальностей:

– мастером;

-бригадирами (освобожденными) предприятий железнодорожного транспорта и метрополитена;

– слесарями по ремонту подвижного состава;

– токарь.

Расчет численности работников произведен согласно «Норм оперативного времени и нормативов численности рабочих», местных норм времени, разработанных в рамках настоящего технологического процесса, «Норм управляемости для мастеров участка производства и бригадиров (освобожденных) предприятий железнодорожного транспорта и метрополитена».

 

Таблица 2.3 – Штатное расписание рабочих тележечного участка

№п/п Наименование должностей Количество штатных единиц
1 Мастер участка производства 1
2 Бригадир (освобожденный) предприятий железнодорожного транспорта 4
3 Слесарь по ремонту подвижного состава 11
4 Токарь 2

Планировка тележечного участка и отделений по ремонту отдельных деталей тележек пассажирских вагонов представлен на чертеже графического материала и на рисунке 2.1

 

 

Рисунок 2.1-Схема расположения ремонтных позиций и вспомогательных отделений в колесно-роликовогом участке ЛВЧД

 

 

2.2 Схема маршрутной технологии ремонта колёсной пары.

 

Схема маршрутной технологии это графическое изображение  последовательности осуществления производственного процесса ремонта узла (детали) с указанием операций и применяемого при их выполнении оборудования (рабочих мест) в порядке технологической последовательности.

Схема маршрутной технологии строится на основании действующих технологических указаний (инструкций). При разработке маршрутной технологии ремонта колесной пары используем  следующие нормативные документы:

-инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колёсных пар  ЦВ-3429, 1977 г.;

-технологическая инструкция по испытанию на  растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов, 637-96 ПКБ-ЦВ;

-классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов ИТМ1-В, 1978 г.;

-инструкция   по   сварке   и   наплавке    при   ремонте   грузовых   вагонов, ЦВ-201-98;

-инструктивные  указания  по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. 3-ЦВРК от 2001 г.

Маршрутная карта представлена на чертеже ДП 23.05.03.В.155.16.04.

На основании составленной схемы маршрутной технологии рассчитываем по детальную программу ремонта  по выполняемым операциям и используемого при этом оборудования.

 

 

 

 

 

2.3  Назначение и состав  реконструируемого участка, режим работы.

Колёсно-роликовый участок предназначен для осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар, полной, промежуточной ревизии букс, осмотра, ремонта подшипников.

Технологический процесс по ремонту колесной пары содержит большое число операций, которые выполняют на ремонтных позициях с использованием эффективного оборудования.

Для выполнения ремонта колёсной пары участок имеет:

– позицию для очистки и обмывки колесных пар, деталей буксовых узлов;

– отделение текущего и среднего ремонта колесных пар;

– парк хранения колёсных пар;

– отделение обточки колесных пар;

– отделение ремонта подшипников.

Колесный парк предназначен для подготовки производственного процесса ремонта колесных пар.

Предварительный осмотр, очистка оси колесных пар выполняется на позиции для осмотра и очистки оси колесных пар.

Осмотр, обмер колесных пар, неразрушающий контроль, диагностирование буксовых узлов на установке вибродиагностического контроля (входной и выходной контроль), техническое диагностирование буксовых узлов, обточку колесных пар, заполнение натурного листка выполняют работники отделения текущего ремонта колесных пар.

Восстановление профиля поверхности катания колеса колесных пар выполняют на станках.

В отделении производства среднего ремонта производят следующие операции:

– в демонтажном отделениивыполняют демонтаж букс с роликовыми подшипниками, обмывка деталей буксового узла, колесных пар;

– в ремонтно-комплектовочном отделениивыполняют осмотр подшипников, определение необходимого ремонта, проведение неразрушающего контроля роликов, наружных, внутренних колец в свободном состоянии, упорных колец подшипников, сепараторов, ремонта деталей подшипников, комплектования, накопление и хранение подшипников, их деталей, подбора подшипников для последующего монтажа;

– в монтажном отделении осуществляют контроля параметров, ремонта и хранения колесных пар и деталей торцевого крепления буксовых узлов, неразрушающий контроль колесных пар и деталей, монтаж и контроль буксового узла.

Режим работы на колёсно-роликовом участке принимаем двухсменным по 11 часов при сорокачасовой неделе.

Планировка существующего колесно-роликового участка ЛВЧД станции Владивосток представлена в графической части на чертеже

 

2.4 Расчёт программы ремонта.

 

Существует укрупнённая (узловая) и подетальная программа ремонта. Укрупнённая программа ремонта измеряется в узлах и формируется из плана ремонта вагонов депо. Расчёт годовой программы представлен в таблице 2.4.

Таблица 2.4 – Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо

План Годовая программа узлов Наименование узла Общая годовая программа узлов
Средний ремонт 3750 Колёсная пара 5100
Текущий ремонт 1350

 

С учётом годовой поузловой программы ремонта рассчитываем подетальную годовую программу ремонта колёсных пар в разрезе вида ремонта, которые представлены в таблицах 2.5-2.6.

 

Таблица 2.5 – Годовая подетальная программа среднего ремонта колёсных пар

Наименование узла Программа в узлах Наименование деталей в узле Количество деталей в узле Программа в

деталях

Процент деталей Годовая программа
замена ремонт правка годные замена ремонт правка годные
Колёсная пара 3750 Смотровая крышка 2 7500 9,0% 52,0% 34,0% 5,0% 675 3900 2550 375
Крепительная крышка 2 7500 4,0% 88,0% 5,0% 3,0% 300 6600 375 225
Болты крепления смотровой и крепительной крышки 16 60000 10,0% 0,0% 0,0% 90,0% 6000 0 0 54000
Стопорная планка 2 1576 11,0% 85,0% 0,0% 4,0% 173 1340 0 63
Торцевая гайка 2 1576 6,0% 38,0% 0,0% 56,0% 94 599 0 882
Болты тарельчатой шайбы 8 30000 12,0% 0,0% 0,0% 88,0% 3600 0 0 26400
Болты стопорной планки 4 3152 15,0% 0,0% 0,0% 85,0% 473 0 0 2679
Тарельчатая шайба 2 5924 4,0% 45,0% 0,0% 51,0% 237 2666 0 3021
Упорное кольцо 2 7500 7,0% 45,0% 0,0% 48,0% 525 3375 0 3600
Наружное кольцо 4 15000 10,0% 75,0% 0,0% 15,0% 1500 11250 0 2250
Сепаратор полиамидный 4 15000 8,0% 79,0% 0,0% 13,0% 1200 11850 0 1950
Ролики цилиндрические 60 225000 16,0% 11,% 0,0% 73,0% 16 24750 0 164250
Корпус буксы 2 7500 4,0% 0,0% 0,0% 96,0% 300 0 0 7200
Колесо цельнокатаное 2 7500 3,0% 97,0% 0,0% 0,0% 225 7275 0 0
Внутреннее кольцо 4 15000 7,0% 0,0% 0,0% 93,0% 1050 0 0 13950
Лабиринтное кольцо 2 7500 8,0% 0,0% 0,0% 92,0% 600 0 0 6900
Ось 1 3750 1,0% 0,5% 0,0% 98,5% 38 19 0 3694

 

 

Таблица 2.6 – Годовая подетальная программа текущего ремонта колёсных пар

Наименование узла Программа в узлах Наименование деталей в узле Количество деталей в узле Программа в деталях Процент деталей Годовая программа
замена ремонт правка годные замена ремонт правка годные
Колёсная пара 1350 Смотровая крышка 2 2700 9,0% 52,0% 34,0% 5,0% 243 1404 928 135
Крепительная крышка 2 2700 0,0% 2,0% 0,5% 97,5% 0 54 14 2633
Болты крепления смотровой и крепительной крышки 16 21600 5,0% 0,0% 0,0% 95,0% 1080 0 0 20520
Стопорная планка 2 842 9,0% 25,0% 0,0% 66,0% 76 210 0 56
Торцевая гайка 2 842 0,0% 1,0% 0,0% 99,0% 0 8 0 833
Болты тарельчатой шайбы 8 10800 4,0% 0,0% 0,0% 96,0% 432 0 0 10368
Болты стопорной планки 4 1684 6,0% 0,0% 0,0% 94,0% 101 0 0 1581
Тарельчатая шайба 2 1858 1,0% 1,5% 0,0% 97,5% 18 22 0 1811
Упорное кольцо 2 2700 1,0% 2,0% 0,0% 97,0% 27 54 0 2619
Наружное кольцо 4 5400 0,0% 0,0% 0,0% 100,0% 0 0 0 5400
Сепаратор полиамидный 4 5400 0,0% 0,0% 0,0% 100,0% 0 0 0 5400
Ролики цилиндрические 60 81000 0,0% 0,0% 0,0% 100,0% 0 0 0 81000
Корпус буксы 2 2700 0,5% 0,0% 0,0% 99,5% 14 0 0 2687
Колесо цельнокатаное 2 2700 2,0% 91,0% 0,0% 7,0% 54 2457 0 189
Внутреннее кольцо 4 5400 0,4% 0,0% 0,0% 99,6% 22 0 0 5379
Лабиринтное кольцо 2 2700 2,0% 0,0% 0,0% 98,0% 54 0 0 2646
Ось 1 1350 1,0% 0,0% 0,0% 99,0% 14 0 0 1337

 

 

 

2.5 Разработка технологического процесса ремонта колесной пары

Технологический процесс – это изменение качественного состояния объекта производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств, внешнего вида, осуществление соединений.

Технологическим документом, включающим в себя операции различной направленности формообразования, является маршрутная карта, форма которой утверждена ГОСТ3.1103-74.

Карты технологического процесса разрабатываются на один вид формообразования, включая контроль и перемещение. Форма карты утверждена ГОСТ 3.1103-74.

В данном проекте разрабатывается карта технологического процесса, в который включены различные виды формообразования [3]

Для разработки принимаем производственный процесс ремонта колесных пар (полное освидетельствование).

Производственный процесс ремонта колёсной пары колёсно-роликового участка разрабатываем с применением новых технологий, нового оборудования, разработок Дорожных конструкторских технических бюро, с учётом поточности движения колёсных пар, с минимальными противотоками в движении колёсных пар.

Основными источниками, на основании которых разрабатываем новый производственный процесс, является существующий производственный процесс и фотография производственного процесса, соответствующая технологии, существующей на участке на сегодняшний день.

Действительный коэффициент устойчивости Кдж, определяем как:

(2.1)

где – наибольшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин;

– наименьшая продолжительность одного из пяти наблюдений, мин.

Условный коэффициент устойчивости Kу определим по [3]. На основании анализа данных фотографии существующего производственного процесса, типовых норм времени на ремонт букс с роликовыми подшипниками с учётом автоматизации и механизации, типовых норм времени на ремонт и формирование колёсных пар, разрабатываем новый технологический процесс ремонта колесной пары.

При разработке производственного процесса учитываем использование современного оборудования и новую расстановку оборудования с учётом поточности движения колёсных пар по ремонтным позициям.

Новая расстановка оборудования позволяет избежать лишних транспортных операций, а так же максимально механизировать и автоматизировать выполняемые работы.

Позицию демонтажа оснащаем поворотным устройством, буксосьемником и электрическим четырех шпиндельным гайковертом.

Для перемещения подшипников, корпусов букс и деталей торцевого крепления применяем транспортеры .

На позиции монтажа букс принимаем электрический четырех шпиндельный гайковерт и гидравлический манипулятор для монтажа букс, позволяющие механизировать работы по монтажу букс.

Для расчета нового технологического процесса также используем формулы:

(2.2)

(2.3)

где  – оперативное время, чел-мин;

– коэффициент ремонта (повторяемости);

– время обслуживания рабочего места, чел-мин;

– время на отдых, чел-мин;

– время на естественные надобности, чел-м

– время на подготовительно-заключительные работы, чел-мин;

– норма штучного времени, чел-мин;

–время на одну штуку, с учетом подготовительно-заключительного времени, чел-мин;

Расчет норм времени на операции представлен в таблицах 2.7 и 2.8.

На карте разрабатываемого производственного процесса ремонта колесной пары, представим технические пояснения и график работ по времени (формат А1, лист  6,7).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.7 – Расчет норм времени на операции при среднем ремонте колесной пары

Наименование операций Профессия Разряд Кол-во исполнителей Оперативное

время tоп, мин

 

Коэффициент

ремонта, Кп

 

Продолжительность t=tоп*Кп, мин Затраты времени в процентах Численные значение, чел. – мин Тшт,

чел. – мин

 

Тшт.к.,

чел. – мин

 

от tоп на
tоб tот+ tен tпз tоб tот+ tен tпз
1 Контроль бригадир 6 1 2,5 1 2,5 4,29 2,46 1,47 0,11 0,06 0,04 2,67 2,71
2 Транспортировка на позицию демонтажа слесарь 5 1 0,23 1 0,23 4,29 2,64 2,64 0,01 0,01 0,01 0,25 0,25
3 Демонтаж слесарь 5 1 24,12 1 24,12 4,29 2,64 2,64 1,03 0,64 0,64 25,79 26,43
4 Транспортировка на обмывку слесарь 5 1 1,52 1 1,52 4,29 2,64 2,64 0,07 0,04 0,04 1,63 1,67
5 Обмывка слесарь 5 1 10 1 10 4,29 2,64 2,64 0,43 0,26 0,26 10,69 10,96
6 Транспортировка на доочистку слесарь 5 1 0,23 1 0,23 4,29 2,64 2,64 0,01 0,01 0,01 0,25 0,25
7 Доочистка слесарь 5 1 4,92 1 4,92 4,29 2,64 2,64 0,21 0,13 0,13 5,26 5,39
8 Транспортировка на путь накопления колесных пар слесарь 5 1 0,23 1 0,23 4,29 2,64 2,64 0,01 0,01 0,01 0,25 0,25
9 Контроль бригадир 6 1 26,64 1 26,64 4,29 2,46 1,47 1,14 0,66 0,39 28,44 28,83
10 Транспортировка на позицию неразрушающего контроля слесарь 5 1 1,52 0,95 1,444 1,371 4,29 2,64 0,02 0,06 0,04 1,53 1,56
11 Неразрушающий контроль дефектоскопист 6 1 26,64 0,95 25,30 2,91 5,17 1,74 0,74 1,31 0,44 27,35 27,79

 

 

Продолжение таблицы 2.7

Наименование операций Профессия Разряд Кол-во исполнителей Оперативное

время tоп, мин

 

Коэффициент

ремонта, Кп

 

Продолжительность t=tоп*Кп, мин Затраты времени в процентах Численные значение, чел. – мин Тшт,

чел. – мин

 

Тшт.к.,

чел. – мин

 

от tоп на
tоб tот+ tен tпз tоб tот+ tен tпз
12 Транспортировка на позицию обточки слесарь 5 1 1,52 0,8 1,216 0,972 4,29 2,64 0,01 0,05 0,03 1,28 1,31
 13 Обточка токарь 5 1 36,26 0,8 29,00 5,17 1,74 3,44 1,50 0,50 1,00 31,01 32,01
14 Транспортировка на позицию неразрушающего контроля слесарь 5 1 1,52 0,8 1,216 0,9728 4,29 2,64 0,01 0,05 0,03 1,28 1,31
15 Неразрушающий контроль дефектоскопист 6 1 26,64 0,8 21,312 2,91 5,17 1,74 0,62 1,10 0,37 23,03 23,40
16 Транспортировка на позицию монтажа слесарь 5 1 0,87 0,8 0,696 0,556 4,29 2,64 0,00 0,03 0,02 0,73 0,75
17 Монтаж слесарь 5 1 48,03 0,8 38,42 4,29 2,64 2,64 1,03 0,64 0,64 38,42 38,42
18 Диагностика буксового узла бригадир 6 1 4,5 0,8 3,6 2,88 4,29 2,46 0,10 0,15 0,09 3,86 3,95
19 Транспортировка в тележечный цех слесарь 5 1 1,52 0,8 1,216 0,972 4,29 2,64 0,01 0,05 0,03 1,28 1,31

 

 

 

Таблица 2.8 – Расчет норм времени на операции при текущем ремонта колесной пары

Наименование операций Профессия Разряд Кол-во исполнителей Оперативное

время tоп, мин

 

Коэффициент

ремонта, Кп

 

Продолжительность t=tоп*Кп, мин Затраты времени в процентах Численные значение, чел. – мин Тшт,

чел. – мин

 

Тшт.к.,

чел. – мин

 

от tоп на
tоб tот+ tен tпз tоб tот+ tен tпз
1 Транспортировка на позицию очистки слесарь 5 1 0,23 1 0,23 4,29 2,64 2,64 0,01 0,01 0,01 0,25 0,25
2 Очистка слесарь 5 1 0,53 1 0,53 4,29 2,64 2,64 0,02 0,01 0,01 0,57 0,58
3 Транспортировка на позицию виброакустического контроля слесарь 5 1 0,23 1 0,23 4,29 2,64 2,64 0,01 0,01 0,01 0,25 0,25
4 Виброакустический контроль буксового узла бригадир 6 1 4,5 1 4,5 4,29 2,46 1,47 0,19 0,11 0,07 4,80 4,87
5 Транспортировка на позицию контроля слесарь 5 1 0,23 0,92 0,211 4,29 2,64 2,64 0,01 0,01 0,01 0,23 0,23
6 Контроль размеров и износа всех элементов бригадир 6 1 1,59 0,92 1,462 4,29 2,46 1,47 0,06 0,04 0,02 1,56 1,58
7 Транспортировка на позицию неразрушающего контроля слесарь 5 1 0,23 0,82 0,188 4,29 2,64 2,64 0,01 0,00 0,00 0,20 0,21

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 2.8

Наименование операций Профессия Разряд Кол-во исполнителей Оперативное

время tоп, мин

 

Коэффициент

ремонта, Кп

 

Продолжительность t=tоп*Кп, мин Затраты времени в процентах Численные значение, чел. – мин Тшт,

чел. – мин

 

Тшт.к.,

чел. – мин

 

от tоп на
tоб tот+ tен tпз tоб tот+ tен tпз
8 Неразрушающий контроль дефектоскопист 6 1 20,24 0,82 16,59 2,91 5,17 1,74 0,48 0,86 0,29 17,94 18,23
9 Транспортировка на позицию обточки слесарь 5 1 0,23 0,72 0,165 4,29 2,64 2,64 0,01 0,00 0,00 0,18 0,18
10 Обточка токарь 5 1 36,06 0,72 25,96 5,17 1,74 3,44 1,34 0,45 0,89 27,76 28,65
11 Транспортировка на позицию текущего ремонта букс токарь 5 1 0,23 0,72 0,165 5,17 1,74 3,44 0,01 0,00 0,01 0,18 0,18
12 Текущий ремонт буксовых узлов слесарь 5 1 30,05 0,72 21,63 4,29 2,64 2,64 0,93 0,57 0,57 23,14 23,71
13 Транспортировка на позицию выходного контроля слесарь 5 1 0,23 0,67 0,154 4,29 2,64 2,64 0,01 0,00 0,00 0,16 0,17

 

 

 

 

 

 

Окончание таблицы 2.8

Наименование операций Профессия Разряд Кол-во исполнителей Оперативное

время tоп, мин

 

Коэффициент

ремонта, Кп

 

Продолжительность t=tоп*Кп, мин Затраты времени в процентах Численные значение, чел. – мин Тшт,

чел. – мин

 

Тшт.к.,

чел. – мин

 

от tоп на
tоб tот+ tен tпз tоб tот+ tен tпз
14 Выходной контроль бригадир 6 1 4,5 0,67 3,015 4,29 2,46 1,47 0,13 0,07 0,04 3,22 3,26
15 Транспортировка на путь гранения исправных колесных пар слесарь 5 1 0,23 0,62 0,142 4,29 2,64 2,64 0,01 0,00 0,00 0,15 0,16

 

 

 

 

2.6 Расчет необходимого количества оборудования

Потребное количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается по формуле [1]:

(2.4)

где  – подетальная годовая программа ремонта деталей (узлов) для данной операции;

– трудоемкость выполнения работ по ремонту одной партии деталей на данном оборудовании;

– действительный годовой фонд работы оборудования;

– количество деталей в партии, над которой одновременно выполняется данная операция.

Трудоемкости выполнения операций устанавливаем по типовым нормам и результатам преддипломной практики.

Результат расчета сводим в таблицу 2.9

На основании данных полученных расчётом составляем перечень принятого оборудования колёсно-роликового участка (таблица 2.10).

 

Таблица 2.9 – Результаты расчёта  потребного количества оборудования

Наименование операции Наименование оборудования Работы, выполняемые согласно маршрутной технологии Количество ремонти-руемых деталей Трудоемкость, чел.-ч Количество оборудования Коэффициент загрузки Укрупненная площадь на ед.оборудо-вания, м2 Общая площадь, м2
ед. общая расчет-ное приня-тое
Дефектоско-пийная Дефектоскоп ВД-113.5 Вихретоковый контроль гребня, обода, ступицы, диска колёс 3750 0,119 1227,8 0,33 1 0,33 10,08 10,08
Дефектоскоп ВД-211.7 Произвести вихретоковый контроль роликов 225000 0,004 1489,2 0,4 1 0,4 0,6 0,6
Дефектоскоп УД2-102 Произвести ультразвуковой контроль внутренних колец подшипника на колёсной паре 15000 0,077 2047,6 0,55 1 0,55 0,3 0,3
Дефектоскоп МД-13П Произвести неразрушающий контроль стопорных планок 1340 0,022 108,9 0,03 2 0,57 0,3 0,6
Магнитопорошковый контроль цилиндрических поверхностей и галтелей оси 3750 0,089 591,7 0,16
Произвести магнитопорошковый контроль колец наружнего кольца 15000 0,057 1515,7 0,41
Произвести магнитопорошковый контроль средней части оси 3750 0,074 763,5 0,21
Произвести магнитопорошковый контроль упорного кольца 7500 0,059 1194,2 0,32
итого: 1,13

Продолжение таблицы 2.9

Наименование операции Наименование оборудования Работы, выполняемые согласно маршрутной технологии Количество ремонтиру-емых деталей Трудоемкость, чел.-ч Количество оборудования Коэффициент загрузки Укрупненная площадь на ед.оборудо-вания, м2 Общая площадь, м2
ед. общая расчет-ное приня-тое
Установка ВД-211.7 Осмотреть сепараторы, определить пригодность и объёмы ремонта, провести испытание сепаратора 15000 0,039 1037,1 0,28 1 0,28 0,3 0,3
Установка УД2-102 Произвести ультразвуковой контроль кольца наружнего кольца 15000 0,041 1090,3 0,3 1 0,55 0,36 0,36
Произвести ультразвуковой контроль упорного кольца 7500 0,047 951,3 0,26
итого: 0,55
Обмывочная Моечная машина для деталей буксового узла Обмыть лабиринтные кольца, протереть 1063 0,004 4,3 0,01 1 0,18 3,3 3,3
Обмыть болты крепления стопорной планки в моечной машине 5584 0,004 22,3 0,01
Обмыть болты крепления тарельчатой шайбы в моечной машине 30000 0,004 168,1 0,05
Обмыть кольца упорные в моечной машине 7500 0,004 81,0 0,03

Продолжение таблицы 2.9

Наименование операции Наименование оборудования Работы, выполняемые согласно маршрутной технологии Количество ремонтиру-емых деталей Трудоемкость, чел.-ч Количество оборудования Коэффициент загрузки Укрупненная площадь на ед.оборудо-вания, м2 Общая площадь, м2
ед. общая расчет-ное приня-тое
Обмыть корпус буксы в моечной машине 7500 0,004 53,2 0,02
Обмыть блок крышек в моечной машине 7500 0,004 53,2 0,02
Обмыть стопорные планки в моечной машине 1576 0,004 11,2 0,01
Обмыть торцевые гайки в моечной машине 1576 0,004 11,2 0,01
Обмыть шайбы тарельчатые в моечной машине 5924 0,004 42,0 0,02
итого: 0,18
Моечная машина для колёсных пар Обмыть КП в моечной машине 3750 0,055 365,6 0,1 1 0,1 6 6
Моечная машина для подшипников Обмыть подшипники в моечной машине 15000 0,029 771,2 0,21 1 0,21 0,43 0,43
Очистная Установка для очистки Очистка средней части оси, мест сопряжения колёс и оси, поверхностей дисков колёс 5100 0,061 629,4 0,17 1 0,17 6 6

 

Продолжение таблицы 2.9

Наименование операции Наименование оборудования Работы, выполняемые согласно маршрутной технологии Количество ремонтиру-емых деталей Трудоемкость, чел.-ч Количество оборудования Коэффициент загрузки Укрупненная площадь на ед.оборудо-вания, м2 Общая площадь, м2
ед. общая расчет-ное приня-тое
Слесарная Установка АЗТ – 2 Шлифовать торцы роликов 24750 0,006 3,1 0,01 1 0,01 0,3 0,3
Установка АЗЦ – 2 Шлифовать цилиндрические поверхности роликов 24750 0,005 2,6 0,01 1 0,01 0,3 0,3
Установка для зачистки поверхностей наружних  колец Шлифовать поверхности наружных колец 13500 0,019 378,9 0,11 1 0,11 0,3 0,3
Установка вибродиагностики буксового узла Провести вибродиагностику буксовых узлов 5049 0,115 1186,6 0,32 1 0,64 4,05 4,05
Провести вибродиагностику буксовых узлов отремонтированной колёсной пары 5100 0,115 1186,6 0,32
итого: 0,64
Установка УЗПП1 Комплект внутренних колец на шейку оси надеть 1861 0,073 135,9 0,04 1 0,16 0,7 0,7

Продолжение таблицы 2.9

Наименование операции Наименование оборудования Работы, выполняемые согласно маршрутной технологии Количество ремонтиру-емых деталей Трудоемкость, чел.-ч Количество оборудования Коэффициент загрузки Укрупненная площадь на ед.оборудо-вания, м2 Общая площадь, м2
ед. общая расчет-ное приня-тое
Демонтировать комплект внутренних колец подшипников и лабиринтного кольца 3117 0,09 280,5 0,08
Лабиринтные кольца на предподступичные части оси надеть 1063 0,107 113,7 0,04
итого: 0,16
Установка УКПП-01 Измерить осевой и радиальный зазоры подшипника 7500 0,039 1037,1 0,28 1 0,28 0,3 0,3
Установка УКР-01 Произвести измерение диаметра и длины роликов 22500 0,004 1489,2 0,4 1 0,4 0,2 0,2
Установка УПЛК – 01, УПК – 01 Контролировать внутренний посадочный диаметр кольца лабиринтного 1063 0,012 12,8 0,01 1 0,06 0,2 0,2

Продолжение таблицы 2.9

Наименование операции Наименование оборудования Работы, выполняемые согласно маршрутной технологии Количество ремонтиру-емых деталей Трудоемкость, чел.-ч Количество оборудования Коэффициент загрузки Укрупненная площадь на ед.оборудо-вания, м2 Общая площадь, м2
ед. общая расчет-ное приня-тое
Осмотреть шайбу тарельчатую 15288 0,012 183,5 0,05
итого: 0,06
Токарная Станок колёсо-токарный КЗТС 1836М10 Обточить поверхности катания КП 19580 0,408 7988,6 2,14 2 0,7 27,3 81,9
итого: 2,14
итого: 136,92

 

 

 

Краткая характеристика и эскиз рассчитанного и принятого оборудования /13, 14, 15, 16/ для ремонта колёсных пар в разрабатываемом участке представлены в таблице 2.10

Таблица 2.10 – Краткая характеристика принятого оборудования

Оборудование Эскиз оборудования Назначение Габаритные размеры, мм
Комплекс вибродиагностики буксового узла колесной пары подвижного состава – СВ-ТК для определения технического состояния и выявления неисправностей подшипников буксовых узлов с короткими цилиндрическими роликами и конических двухрядных подшипников кассетного типа под адаптер 2417х1402х

1088

Вращатель колесной пары – ВКП-04 для вращения колесной пары при проведении дефектоскопии и дальнейшего ее выталкивания с позиции диагностики 1980х1370х

400

Установка сухой очистки колесных пар пассажирских вагонов УСО-ТК для выполнения технологической операции по сухой очистке колесной пары при ее подготовке к текущему, среднему и капитальному ремонту 3500х2100х

2650

Автоматизированный комплекс для мойки колесных пар грузовых и пассажирских вагонов МКП36 для мойки и механической очистки вращающимися щетками оси и дисков колесных пар РУ950 грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов без редукторов и дисковых тормозов (со снятыми буксами). 3300´600´

´1400

Колесотокарный станок UDA 125N   для обработки колес колесных пар, применяемых в единицах подвижного состава 7200´3800´

´4000

 

 

2.7 Расчет рабочей силы

Количество рабочих, занятых в колесно-роликовом участке принимаем исходя из полученного количества оборудования, трудоемкости работ и на основании технологического процесса.

Необходимое количество явочных рабочих рассчитываем по формуле:

(2.5)

где  – суммарное годовое нормированное штучно калькуляционное время (годовая трудоемкость), чел-ч;

– номинальный годовой фонд работы рабочего, 1970 ч.

Расчеты сводим в таблицу 2.11, штатное расписание приведено в таблице 2.12.

 

Таблица 2.11-Расчет рабочей силы

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих  
Демонтаж букс произвести 3750  

 

 

 

 

 

 

 

 

Слесарь

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

0,252 1970 0,86 0,989  

 

 

 

 

 

 

 

 

4

 
Закрепить блок смотровой и крепительной крышек болтами 3750 0,026 0,09 0,104  
Закрутить болты стопорной планки торцевой гайки 7472 0,005 0,03 0,035  
Закрутить болты тарельчетой шайбы и стопорной планки 59040 0,007 0,26 0,299  
Обмыть лабиринтные кольца, протереть 1063 0,004 0,01 0,012  
Обмыть болты крепления стопорной планки в моечной машине 3152 0,004 0,02 0,023  
Обмыть болты крепления тарельчатой шайбы в моечной машине 42016 0,004 0,09 0,104  
Обмыть кольца упорные в моечной машине 7500 0,004 0,05 0,058  
Обмыть корпус буксы в моечной машине 7500 0,004 0,03 0,035  
Обмыть КП в моечной машине 3750 0,055 0,19 0,219  
Обмыть блок крышек в моечной машине 7500 0,004 0,03 0,035  
Обмыть подшипники в моечной машине 15000 0,029 0,4 0,460  
Обмыть стопорные планки в моечной машине 1576 0,004 0,01 0,012  
Обмыть торцевые гайки в моечной машине 1576 0,004 0,01 0,012  
Обмыть шайбы тарельчатые в моечной машине 5924 0,004 0,03 0,035  
Окрасить КП 5100 0,033 0,18 0,207  
Очистка средней части оси, мест сопряжения колёс и оси, поверхностей дисков колёс 5100 0,061 0,32 0,368  
итого: 3,007  

Продолжение таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Внутренние кольца отшлифовать, промыть, протереть 15000 0,065 0,88 1,012
Внутренние кольца смазать, смазку в лабиринтные кольца заложить 15000 0,018 0,25 0,288
Вставить подшипники в корпус буксы, заложить смазку 15000 0,01 0,14 0,161
Зачистить упорное кольцо от коррозии и задиров 3375 0,02 0,07 0,081
Зачистить крепительную крышку от коррозии и задиров 6600 0,042 0,25 0,288
Зачистить смотровую крышку от забоин и заусениц 3900 0,025 0,14 0,161
Измерить осевой и радиальный зазоры подшипника 15000 0,039 0,53 0,610
Колёсную пару на участок подать 5100 0,043 0,23 0,265
Внутренняя посадочная поверхность, торцы корпуса буксы, поверхности бортика упорного и лабиринтного зачистить от коррозии, задиров, рисок и заусенцев 7200 0,017 0,02 0,023
Крепительную крышку осмотреть 7500 0,025 0,17 0,196
Лабиринтные кольца на предподступичные части оси надеть 1063 0,107 0,06 0,069
На резьбовую часть оси навинтить торцевую гайку 1576 0,012 0,02 0,023
Надвинуть корпус буксы с блоками подшипниками на внутренние кольца 7500 0,011 0,08 0,092
Надеть упорное кольцо 7500 0,007 0,08 0,092
Надеть шайбу тарельчатую на шейку оси 2606 0,007 0,06 0,069
Нанести тонкий слой смазки на внутреннюю и на посадочную поверхность крепительной крышки 7500 0,025 0,17 0,196

Продолжение таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Нанести тонкий слой смазки на внутреннюю поверхность крышки 7500     0,013   0,09 0,104  
Осмотреть болты тарельчатой шайбы 30000 0,012 0,38 0,437
Осмотреть и проверить геометрические размеры планок 3152 0,014 0,04 0,046
Осмотреть наружные кольца, определить пригодность и объёмы ремонта 15000 0,023 0,32 0,368
Осмотреть ролики, определить пригодность и объёмы ремонта 225000 0,005 0,95 1,093

Продолжение таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Осмотреть торцевые гайки 3152 0,027 0,07 0,081
Осмотреть упорные кольца 7500 0,012 0,13 0,150
Подать колёсную пару в парк хранения 5100 0,043 0,23 0,265
Поставить клейма на стопорных планках 3152 0,017 0,05 0,058
Поставить клейма на торцах колец упорных 7500 0,009 0,1 0,115
Правка крепительной крышки 375 0,021 0,01 0,012
Правка смотровой крышки 2550 0,02 0,05 0,058
Присвоить подшипнику условный номер и нанести его на цилиндрическую поверхность наружного кольца 15000 0,023 0,32 0,368
Произвести измерение диаметра и длины роликов 225000 0,004 0,76 0,874
Прокладку под смотровую крышку установить 7500 0,007 0,08 0,092
Разобрать подшипник 15000 0,014 0,19 0,219
Расчеканить перемычки сепаратора 15000 0,017 0,23 0,265
Смазать подшипники препаратом-модификатором 15000 0,009 0,13 0,150
Смазать посадочную поверхность тонким слоем масла, смазать отверстия для болтов 5100 0,007 0,04 0,046
Смена защитных крышек на смотровые 19580 0,053 0,53 0,610
Смена смотровых крышек на защитные 19580 0,053 0,53 0,610
Смотровую и крепительную крышки разъединить 7500 0,023 0,16 0,184
Смотровую и крепительную крышки соединить 7500 0,023 0,16 0,184

 

 

Продолжение таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Смотровую крышку осмотреть 7500 0,014 0,15 0,173
Собрать подшипник 15000 0,046 0,63 0,725
Сортировать ролики по группам 225000 0,004 0,76 0,874
Стопорную планку от заусенцев зачистить, протереть 1340 0,029 0,05 0,058
Тарельчатую шайбу  зачистить, протереть 2666 0,025 0,07 0,081
Торцевую гайку зачистить, протереть 882 0,036 0,02 0,023
Уложить смазку на поверхность тарельчатой шайбы и на переднюю часть подшипника 10166 0,025 0,2 0,230
Уложить смазку на внешнюю поверхность торцевой гайки и на переднюю часть подшипника 3152 0,038 0,1 0,115
Установить бирку о произведённом ремонте 5100 0,018 0,1 0,115
Установить блок крепительной и смотровой крышек в корпус буксы 15000 0,016 0,11 0,127
Установить в паз оси стопорную планку 3152 0,007 0,02 0,023
Установить новое резиновое кольцо между торцом корпуса и фланцем крышки 7500 0,007 0,05 0,058
Установить резиновое кольцо на крепительную крышку 7500 0,007 0,05 0,058
Шейку и предподступичную часть оси КП протереть, смазать 2924 0,021 0,04 0,046
Шлифовать поверхности наружных колец 13500 0,019 0,2 0,230
Шлифовать торцы роликов 24750 0,006 0,01 0,012
Шлифовать цилиндрические поверхности роликов 24750 0,005 0,01 0,012
Подать колёсную пару с парка хранения в ремонт 5100 0,043 0,23 0,265
итого:             13,24  

 

 

Продолжение таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Осмотреть места сопряжения колеса с осью на предмет выявления сдвига колеса 5100 бригадир 7 0,02 1970 0,11 0,127 5
Осмотреть колёсную пару, замерить геометрические размеры, определить вид ремонта 5100 0,099 0,52 0,598
Провести вибродиагностику буксовых узлов 5100 0,115 0,61 0,702
Проверить состояния смазки буксового узла 3472 0,031 0,06 0,069
Проверка ослабления торцевого крепления 3472 0,033 0,06 0,069
Осмотр видимых частей деталей буксового узла в сборе 3472 0,027 0,05 0,058
Контроль профиля катания максимальным шаблоном 5049 0,012 0,12 0,138
Осмотреть болт крепления смотровой или крепительной крышки 60000 0,007 0,58 0,667
Осмотреть болт стопорной планки 3152 0,012 0,07 0,081
Осмотреть шайбу тарельчатую 5914 0,012 0,1 0,115
Контролировать радиальные зазоры подшипника на шейке оси перед монтажом 15000 0,018 0,25 0,288
Измерить износ опорной или направляющие поверхности корпуса буксы 7500 0,018 0,13 0,150
Контролировать внутренний посадочный диаметр кольца лабиринтного 1063 0,012 0,01 0,012
Осмотреть внутреннее и лабиринтное кольцо на шейке оси на предмет ослабления натяга 39888 0,012 0,25 0,288
Контроль внутреннего диаметра колец внутренних 1861 0,012 0,02 0,023
Лабиринтные кольца по диаметру подобрать 1063 0,006 0,01 0,012
Внутренние кольца по диаметру подобрать 1861 0,006 0,01 0,012
Контролировать плотность прилегания внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу 2924 0,006 0,01 0,012

 

 

 

Продолжение таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Проверить состояние паза под стопорную планку, резьбы под болты стопорной планки, зарезьбовой канавки и резьбы шейки оси 1576 0,012 0,02 0,023
Замерить геометрические  параметры внутренних колец подшипников 1861 0,032 0,04 0,046
Установить номера подходящих подшипников 15000 0,018 0,25 0,288
Провести вибродиагностику буксовых узлов отремонтированной колёсной пары 5100 0,115 0,61 0,702
Контролировать правильность сборки буксы вращением и по наличию зазоров между крепительной крышкой и торцом буксы 7500 0,011 0,08 0,092
итого:             4,572  
Неразрушающий контроль оси и колёс магнитным и вихретоковым способами 5100  

 

дефектоскопист

 

 

6

0,183 1970 0,96 1,104  

 

8

Произвести неразрушающий контроль стопорных планок 3152 0,022 0,06 0,069
Произвести магнитопорошковый контроль упорного кольца 7500 0,059 0,61 0,702
Произвести ультразвуковой контроль упорного кольца 7500 0,047 0,49 0,564
Произвести магнитопорошковый контроль колец наружнего кольца 15000 0,057 0,77 0,886

 

 

 

 

 

 

 

Окончание таблицы 2.11

Наименование операций по маршрутной технологии Программа ремонта , шт Профессия исполнителя Разряд работ Тшт.к.,чел.-час. Годовой фонд времени работы Явочный персонал рабочих Списочный персонал рабочих Принятый персонал рабочих
Произвести ультразвуковой контроль кольца наружного 15000 0,041 0,56 0,644
Осмотреть сепараторы, определить пригодность и объёмы ремонта, провести испытание сепаратора 15000 0,039 0,53 0,610
Произвести вихретоковый контроль роликов 225000 0,004 0,76 0,874
Произвести магнитопорошковый контроль средней части оси 5100 0,074 0,39 0,449
Произвести ультразвуковой контроль внутренних колец подшипника на колёсной паре 15000 0,077 1,04 1,196
Произвести ультразвуковой контроль поверхности катания 10200 0,065 0,69 0,794
Магнитопорошковый контроль цилиндрических поверхностей и галтелей оси 3750 0,089 0,31 0,357
Вихретоковый контроль гребня, обода, ступицы, диска колёс 5100 0,119 0,63 0,725
итого:             8,974  
Обточить поверхности катания КП 10200  

Станоч-ник

 

5

0,408 1970 3,99 4,589  

5

итого:             4,589  
Общее количество:               22

 

 

 

Штатное расписание оптимизированного колёсно-роликового участка                представлено в таблице 2.12.

Таблица 2.12 – Штатное расписание оптимизированного колёсно-роликового участка

Должность Количество работников на участке Разряд
Мастер 1 10
Бригадир 4 7
Слесарь по ремонту подвижного состава 8 5
Слесарь по ремонту подвижного состава 3 4
Дефектоскопист 2 6
Токарь 2 5
Итого 20  

2.8 Разработка вариантов расположения рабочих мест и оборудования

Расстановку оборудования производим исходя из площади и планировки реконструируемого участка, а также с соблюдением последовательности выполнения операций технологического процесса ремонта колесных пар с наименьшими затратами на транспортировку.

Показатели устанавливаются таким образом, чтобы они характеризовали положительные и отрицательные стороны всех разработанных схем. Результаты сравнения вариантов по показателям приведены в таблице 2.13.

Таблица 2.13 – Анализ вариантов расстановки оборудования в отделении по ремонту пассажирских тележек (по некоторым критериям)

варианта

Прямоточность

технологического

процесса

Расстановка оборудования с учётом проходов и проездов Использование площади участка
Существующий +
Разработанный + + +

 

Для ликвидации существующих недостатков в организации работ мной разработаны два варианта по реконструкции колесно-роликового участка на существующих площадях без строительства дополнительных пристроек. Варианты расположения оборудования представлены на рисунках 2.2, 2.3.

Рисунок 2.2 – Схема расположения оборудования (существующий).

Рисунок 2.3 – Схема расположения оборудования (разработанный).

Анализируя предложенные варианты расстановки оборудования, приходим к выводу, что наиболее приемлемый вариант под номером 2, так как у этого варианта наибольшее количество положительных баллов по трём критериям оценки, чем у второго. Таким образом, этот вариант принимаем за рабочий.

гонный депо

колесный пара

2.9 Технико-экономические показатели колёсно-роликового участка

Технико-экономическими показателями принимаем производственную площадь,годовой выпуск продукции, списочное количество работниковна           1 м2 производственной площади, выпуск продукции на одного списочного работника, величина себестоимости продукции. Технико-экономические показатели колёсно-роликового участка представлены в таблице 2.14.

Таблица 2.14 – Технико-экономические показатели колёсно-роликового участка

Наименование участка Площадь участка,

м 2

Выпуск продукции Коли-чество работ-

ников

Выпуск

на 1м2

площади

Выпуск продукции на одного работника Себестои-мость единицы продукции, рубли
Существующий участок 449,5 5100 23 5,7 110 2605,1
Разработанный участок 21 118 2151,5

 

На основании таблицы 2.14 делаем вывод, что технико-экономические показатели колёсно-роликового участка после внедрения разработанной технологии в рамках реконструкции выше показателей существующего участка, в том числе:

количество работников участка снижено на 5%, что повысило выпуск продукции на одного списочного работника и производительность труда;

достигнуто снижение себестоимости ремонта одной колесной пары  на 8,5% за счёт оптимизации штатного расписания участка.

На основании результатов анализа пункта 2.13 и таблицы 2.14 делаем выводы о наиболее эффективным является второй вариант реконструкции разработанный для колёсно-роликового участка ЛЧВД-3 Владивосток.

 

 

 

 

 

2.10 Расчет колесного парка

Общая площадь колесного парка может быть подсчитана по формуле /5/:

,                            (2.11.1)

где Nкол, – количество колесных пар, ремонтируемых в течение года;

Dp – число рабочих в году;

K1, К2, Кз – коэффициенты, учитывающие запас колесных пар в ожидании ремонта, запас колесных пар для резервного участка и наличие отремонтированных и исправных колесных пар; соответственно К1=4,75; К2=1,85; К3=4;

lкол – расчетная длина пути, приходящаяся на одну колесную пару, при    размещении ее на сдвоенной рельсовой колее, 0,66 м ;

bкол – расчетная ширина, приходящаяся на одну колесную пару, 2,1 м;

Общая площадь колесного парка может быть подсчитана по формуле:

Расчётная длина колёсного парка определяется из следующего соотношения по формуле:

Принимаем колёсный парк длиной 28 метров и шириной 12 метров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 ПОДЪЕМНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ НА ЭСТАКАДЕ ДЛЯ СОВМЕСТНОЙ РАБОТЫ СО СТЕНДОМ ДЕМОНТАЖА БУКСОВЫХ УЗЛОВ

3.1 Обоснование выбора темы

Колесная пара, подвергаемая среднему ремонту, нуждается в разборке буксового узла, которая осуществляется на эстакаде демонтажа. Эстакада включает в себя ряд подъемно-поворотных устройств, работающих с отдельными элементами колесной пары. Для эффективной работы всего комплекса демонтажа необходимо, чтобы все элементы эстакады работали бесперебойно, надежно.

В своем дипломном проекте, я разрабатываю подъемное приспособление, необходимое для подъема колесных пар на соответствующую высоту для совместной работы со стендом демонтажа буксовых узлов.

3.2 Устройство и принцип работы

Подъемник состоит из рамы, на которой смонтирована передвижная тележка с механизмом подъема и толкатель. Толкатель приводит в движение тележку, перемещая ее из позиции приема колесной пары в позицию подъема колесной пары на металлоконструкцию эстакады.

Устройство работает следующим образом: колесная пара вкатывается в зону расположения тележки подъемника. Далее оператор подачей сжатого воздуха в пневмоцилиндр механизма подъема приводит его в движение. Кронштейн механизма подъема входит в зацепление с осью колесной пары, и колесная пара начинает подниматься на уровень, чуть выше начального уровня эстакады над полом. После этого, подачей сжатого воздуха в пневмоцилиндр толкателя, оператор перемещает тележку с поднятой колесной парой в зону установки колесной пары на металлоконструкцию эстакады. Шток пневмоцилиндра механизма подъема переводится в исходное положение при выпуске оператором сжатого воздуха из цилиндра, и колесная пара устанавливается на эстакаде.

Тележка толкателем перемещается в первоначальную позицию и на этом цикл работы заканчивается.

Пневмооборудование управляется пультом, на котором распологается пневмораспределители с ручным управлением.

Устройство имеет два пневмоцилиндра, один из них работает на подъем-опускание, а второй на передвижение тележки к эстакаде и в исходное положение.

3.3 Расчет силового привода

Под силовым приводом понимается система, предназначенная для приведения в движения механизмов, в состав которых входит тот или иной двигатель и источник энергии.

В качестве источников энергии в автоматах применяются пар, жидкости под давлением, сжатый воздух, электроэнергия.

Выбор типа привода следует производить, прежде всего, из условий взрывоопасности, агрессивности окружающей среды (температура, влажность, загрязненность), наличия источника энергии и мобильности автомата (стационарный или передвижной, подвесной или наземный).

При выборе типа привода также следует учитывать требования быстродействия, форму движения исполнительных элементов, развиваемое усилие и вид работы.

Наиболее быстродействующим считается электрический привод, электромагнитный и пневматический приводы. Прямолинейные движения проще всего выполняют пневматический и электрогидравлический приводы, вращательные и поворотные движения чаще всего реализуются с помощью электрического и пневматического привода.

 

Пневмоприводы широко применяются для автоматизации операций поворота, толкания, подъема, перемещения зажима. Достоинство пневмопривода заключается в его сравнительной быстроте, надежности, взрывобезопасности, простоте конструкции и управления, низкой стоимости, невысокой требовательности к герметичности и точности изготовления.

Эффективность применения пневмоприводов в вагоноремонтном производстве заключается в возможности использования типового пневматического и электропневматического оборудования.

Основным недостатком пневмоприводов является производственный шум, возникающий при выхлопе отработанного воздуха и динамическом воздействии перемещающихся масс. Для снижения производственного шума применяется система трубопроводов, отводящих отработанный воздух за пределы помещений, с установкой на выходе трубопровода активных глушителей.

Ориентируясь на конструкцию тележки-подъемника представленный на формате А1, лист 9 определяем максимальный выход поршня пневмоцилиндра подъемника, принимаем конструктивно ход поршня пневмоцилиндра подъемника  = 720мм.

Составляем расчетную конструктивную схему подъемника.

Схема пневмопривода приведена на рисунке 3.1

Рисунок 3.1-Пневмоцилиндр одностороннего действия: 1–шток;

2–цилиндр; 3–электромагнитный вентиль

Пневмоприводы работают на сжатом воздухе при давлении 6 кгс/см и температуре от минуса 45 до плюса 60 °С со скоростью перемещения штока 0,5м/с.

Производим расчет параметров пневмопривода подъемника, состоящего из пневмоцилиндра одностороннего действия с возвратной пружиной.

Для цилиндра одностороннего действия условие равновесия поршня в цилиндре выражается уравнением [13]:

(3.1)

где  – номинальное тяговое усилие, Н;

– суммарные силы сопротивления перемещения поршня в прямом направлении, Н.

(3.2)

где  – полезная нагрузка прямого хода, Н;

– сила трения в уплотнении поршня, Н;

– сила инерции массы частей, перемещаемых в прямом направлении, Н.

Определяем полезную нагрузку прямого хода цилиндра:

(3.3)

где  – масса колесной пары,  = 1500 кг;

– масса подвижных частей цилиндра (поршня и штока), принимаем  = 15 кг;

– масса подъемника для колесной пары,  = 80 кг.

Полезная нагрузка прямого хода составит:

Тяговое усилие поршня определяется:

(3.4)

где  – рабочее давление в полости цилиндра, принимаем равный 0,6 МПа;

– площадь поршня, .

Сила трения манжеты о стенку цилиндр определяется /13/:

(3.5)

где  – коэффициент трения манжеты о стенки цилиндра, принимаем равным 0,15;

– диаметр цилиндра, см;

– высота манжеты (длина прилегания манжеты к стенке цилиндра);

– давление в полости цилиндра,  = 0.6МПа.

Площадь трения  в манжетах по ГОСТ 14896-84 составляет от  до , для предварительных расчетов можно принять среднюю величину

, тогда потери на трение в уплотнении поршня:

При прямом ходе:

При расчете сил инерции можно принять, что разгон перемещаемых частей происходит с постоянным ускорением:

(3.6)

где  – ход поршня, см;

– время перемещения поршня, принимаем равным 3 секунды, т.к. по исходным данным максимальная скорость перемещения поршня 0,5 м/с.

Сила инерции при прямом ходе, Н:

(3.7)

где  – масса частей, перемещаемых при прямом ходе.

(3.8)

Подставив в уравнение условия равновесия, поршня цилиндра, значения отдельных составляющих, получим:

(3.9)

Заменим  на  и решим уравнение (3.9) относительно :

(3.10)

По ГОСТ 14896-84 выбираем манжету с наружным диаметром , .

Уточненное значение номинального тягового усилия определим по формуле [13]:

Уточненное значение номинального тягового усилия определим по формуле (3.5):

Уточненное значение силы инерции при прямом ходе определим по формуле (3.7):

Уточненное значение суммарных сил сопротивления рассчитываем по формуле (3.2):

Условие равновесия поршня в рабочем цилиндре выполняется ( ) так как 2943 > 2642. Следовательно, пневмопривод одностороннего действия с рассчитанными параметрами работоспособен.

Далее определяем диаметр штока, см

Проверяем шток на продольную устойчивость ( ):

(3.11)

где  – модуль упругости материала штока,  МПа;

– длина штока, равная .

Так как , следовательно, условие на продольную прочность выполняется.

Разработанное подъемно-поворотное устройство представлена на формате А1 лист 9.

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  4.  РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА КОЛЁСНОЙ ПАРЫ

 

Себестоимость – затраты предприятия в денежном выражении на изготовление им выпускаемой продукции. В вагонном депо себестоимость рассчитывают по следующим измерителям работы: один физический вагон, проследовавший через ПТО; один вагон, отремонтированный деповским ремонтом; один физический вагон, подготовленный под погрузку.

Цеховая себестоимость включает в себя все затраты, производимые на участке и включает в себя следующие элементы:

З –  фонд оплаты труда производственных рабочих;

М – стоимость материалов;

Р. – расходы общие для всех отраслей хозяйства;

Н – общехозяйственные расходы;

N – годовой объем продукции в натуральном выражении единиц;

 

Цеховая себестоимость определяется по формуле:

 

С =  ( З + М + Р + Н ) / N,                                                     (4.1.)

 

где З – фонд оплаты труда производственных рабочих;

М – стоимость материалов;

Р – расходы общие для всех отраслей хозяйства;

Н – общехозяйственные расходы;

N – годовой объем продукции в натуральном выражении единиц;

 

 

 

 

 

 

 

 

  4.1.  Расчет фонда оплаты труда производственных рабочих

 

В фонд оплаты труда входят: заработная плата, выдаваемая в денежной и натуральной форме; надбавки и доплаты к тарифным ставкам; текущее и единовременное премирование; оплата ежегодных и дополнительных отпусков; стоимость услуг, бесплатно предоставляемых работникам отдельных отраслей; единовременное вознаграждение за выслугу лет, стаж работы, доплата до фактического заработка в случае временной утраты трудоспособности; надбавка за разъездной характер работы.

Среднемесячный заработок каждого работника включает в себя тарифную ставку, сдельный приработок, премии и доплаты. По каждой профессии уровень тарифной ставки определяется, исходя из присвоенного ему разряда квалификации, действующей системы оплаты труда и условий труда (нормальные, тяжелые, вредные, особо тяжелые и особо вредные) оплата по тарифным ставкам определяется по формуле:

 

От = Тм ∙ С ∙ К1,                                                              (4.2)

 

где Тм – среднемесячный фонд рабочего времени при 40 – часовой рабочей недели, (166,5 часа)

С – часовая тарифная ставка;

К1 – коэффициент индексации заработной платы;

 

Среднюю часовую ставку можно рассчитать по формуле:

 

Сср = Спрпс – Спр) ∙ (Рср –Рпр),                                                 (4.3)

 

где Спр – тарифная ставка, предшествующая среднему тарифному разряду;

Спс – тарифная ставка последующего за средним разрядом;

Рпр – тарифный разряд , предшествующий среднему разряду;

Рср – средний тарифный разряд;

 

При расчете среднего месячного заработка должны быть учтены    возможные виды доплат и премия:

а) надбавка за работу в особо сложных условиях труда в размере  4%, 8%,12% от месячной тарифной ставки;

б) доплата за работу в праздничные дни, оплачивается в двойном размере;

в) доплата за совмещение профессий в размере до 50% месячной тарифной ставки по основной работе;

г) доплата за руководство бригадой,  не освобожденные от своей основной работы, принимается в размере 10-15% от месячной тарифной ставки в зависимости от числа рабочих в бригаде;

д) премия из фонда заработной платы. Размер премии определяется в виде процента к отдельному заработку (тарифной ставке при временной оплате труда) с учетом доплаты за совмещение профессий и работу в ночное время;

е) надбавка за непрерывный стаж работы. Для Забайкальской дороги величина надбавки за непрерывный стаж работы 1год – 10%, 3 года – 20%, 5 лет – 30%;

ж) надбавка по районному коэффициенту устанавливается в процентах от заработка, за исключением доплат за стаж работы (для Забайкальской железной дороги районный коэффициент 30%);

з) вознаграждение за выслугу лет производится в зависимости от стажа: 1-3 года – 5%, более трех лет – 8%б более пяти лет – 10%, более десяти лет – 15%, более 15-ти  лет –20%, более 20-ти лет – 25%, более 25-ти лет – 30%.

Расчет фонда оплаты труда приведён в таблице 4.1.

 

 

 

 

 

Таблица 4.1Расчет оплаты труда.

Профессия Явочный контингент

 

Разряд Месячная тарифная ставка,

руб

Надбавка за работу в тяжёлых условиях, руб

 

Премия Надбавка за непрерывный стаж, руб    30 % Районный коэффициент, 30% Надбавка за выслугу лет Среднемесячная заработная плата, руб Годовой фонд заработной платы, руб
Бригадир 6 6 1869 654,15 756,95 756,95 756,95 4797 345384
Бригадир по описи 2 5 1727 518,1 673,53 673,53 673,53 4265,69 102376,56
Токарь 4 5 1727 1036,2 828,96 828,96 828,96 5250,08 252003,84
Электросварщик 2 6 1869 149,52 1121,4 941,98 941,98 941,98 5965,86 143180,64
Слесарь по ремонту подвижного состава 13 5 1727 690,8 725,34 725,34 725,34 4593,82 716635,92
Оператор 2 3 1415 56,6 588,64 618,07 618,07 618,07 3914,45 93946,8
Машинист крана 1 4 1584 633,6 665,28 665,28 665,28 4213,44 50561,28
Подсобно-транспортные рабочие 3 2 1210 242 435,6 435,6 435,6 2758,8 99316,8
Уборщик производственных помещений 3 2 1210 242 435,6 435,6 435,6 2758,8 99316,8
Итого 38517,94 1902722,64
Дефектоскопист 7 6 1869 747,6 784,98 784,98 784,98 4971,54 417609,36
Итого 43489,48 521873,76
Мастер 2 10 3934 590,1 1357,23 1357,23 1357,23 8595,79 206298,96
Итого 52085,27 625023,24

 

 

 4.2 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства

 

Статья 457 “Оплата труда производственного персонала за не проработанное время».

Эта статья включает в себя расходы по оплате за не проработанное, но по закону оплачиваемое время производственному персоналу: оплата отпусков, выходных пособий, оплата за время исполнения основных обязанностей. Расходы составляют 10% от фонда заработной  платы:

 

Фдопзп = 521873,76 ∙ 0,1 = 52187,38 рубля

 

Статья 459 “Отчисления на социальные нужды производственного персонала”

Эта статья предусматривает обязательные отчисления по установленным законодательством нормам органам государственного страхования, пенсионного фонда и государственного фонда занятости. Определяются эти расходы в процентах от затрат на оплату труда, отнесенных к основным расходам, включая основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства. Расходы составляют 39% от фонда заработной платы.

Фсоц.стр. =521873,76 ∙ 0,39 = 203530,77 рубля;

 

Статья 460 “Отчисления в резерв на выплату вознаграждений по итогам работы за год”

Эта статья включает в себя отчисления, производимые ежемесячно, для образования резерва на выплату вознаграждения по итогам работы за год принимается 10% от фонда заработной платы (оплата труда производственных рабочих) и отражаются по элементу “прочие”.

Фотч. возн. = 521873,76∙ 0,1 = 52187,37рубля;

 

Статья 461 “Техника безопасности, производственная санитария и охрана труда”

Эта статья включает расходы на мыло, выдаваемое рабочим и служащим бесплатно, по установленным нормам, а также расходы по пропаганде техники  безопасности и производственной санитарии. Расходы принимаются в размере 1% от фонда оплаты труда производственных рабочих  50% – на материалы, 50% – по элементу “прочие”

Фпр.сан. = 521873,76∙ 0,01 = 5218,73 рубля

 

Статья 463 «Обслуживание и текущий ремонт сооружений, инвентаря производственного назначения»

Кроме расходов по оплате труда рабочих, занятых уборкой зданий, мастерских, содержанием путей в чистоте и исправности, следует предусмотреть расходы для этих целей на материалы, электроэнергию, топливо, прочие расходы.

Стоимость электроэнергии на освещение определяется по формуле:

 

Эосв. = Цэ ∙ Носв.∙ к ∙ qосв.∙ S                                                    (4.4)

 

где  Цэ – стоимость 1 кВт∙ч электроэнергии на освещение, 1,118 руб.;

Носв. – число часов работы осветительных устройств в год ,2600 часов;

к – коэффициент спроса, 0,8;

S – освещаемая площадь, 1392 м2;

qосв– средняя норма  потребления электроэнергии на 1 м2,

0,011 кВт/ м2;

 

Эосв. = 1,118 ∙ 2600 ∙ 0,8 ∙ 0,011 ∙ 1392 =  35607,14  рубля;

 

Стоимость топлива для отопления помещения определяется по формуле:

 

Эт  = Св ∙ qт ∙ Нот ∙ Vзд / 1000 ∙ i,                                              (4.5)

где Св – стоимость тонны горячей воды, 50 руб;

qт – удельный расход тепла на 1 м3 здания; 40 ккал/ч;

Нот – число часов отопительного сезона, 5110 часов;

Vзд. – объем здания, измеренный по наружному периметру, 15033,6 м3;

i – теплота, 540 ккал

Эт. =  50 ∙ 40 ∙ 5110 ∙ 15033,6 / 1000 ∙ 540 = 284524,8 рубля;

Расходы на материалы по содержанию зданий и сооружений принять в размере 10% от суммы расходов на топливо и электроэнергию. По элементу «прочие» планируются расходы по оплате счетов за дезинфекцию и дератизацию помещений:

Фсод.зд. = (284524,8+35607,14) ∙ 0,1 = 32013,194 рубля

 

Статья 465 «Амортизация производственных основных фондов»

Амортизационные отчисления определяются в соответствии с установленным процентом от балансовой стоимости производственных зданий, сооружений, силовых и рабочих машин, оборудования, измерительных и регулирующих приборов.

Расчет ведется по формуле:

 

А = ∑Соi∙ qоi / 100  + Сзд∙ qзд / 100 ,                                           (4.6)

 

где    Со, Сзд – балансовая стоимость соответственно по каждому виду         оборудования и здания;

qоi, qзд – норма амортизационных расходов на полное восстановление, средняя норма амортизационных отчислений по оборудованию – 11%,  по зданиям – 1,5%;

 

Укрупнённая норма стоимости колёсно-роликового участка принимаем в размере 1090 рублей за 1 м2.Тогда стоимость здания участка Cзд=1517280 руб

Следовательно, норма амортизационных отчислений будет равна

qзд  = 1517280 ∙ 0.015 = 22759,2 рублей

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию сводим в таблицу 4.2

Таблица 4.2 – Амортизационные отчисления по оборудованию

Наименование оборудования Количество Балансовая

стоимость,

руб

Норма амортизационных

отчислений, %

Размер амортизационных

отчислений, руб.

Моечная машина колёсных пар 1 150000 11 16500
Моечная машина для букс 1 120000 11 13200
Кран – балка 2 65000 11 7150
Моечная машина подшипников 1 50000 11 5500
Подъемно-поворотное устройство 2 10800 11 2376
Колесотокарный станок 2 6000000 11 1320000
Ультразвуковой дефектоскоп 2 72000 11 15840
Магнитный дефектоскоп 1 56000 11 6160
Вихретоковый дефектоскоп 1 30000 11 3300
Манипулятор для снятия и постановки букс 3 96000 11 31680

 

Продолжение таблицы 4.2

Установка для очистки средней части оси 1 8000 11 880
Демонтажный стенд 3 180000 11 59400
Индукционный нагреватель 1 7200 11 792
Установка для наплавки гребней 1 890000 11 97900
Электропечь 1 4500 11 495
Транспортёр 1 800000 11 88000
Поворотное устройство 6 20000 11 13200
Итого:   8559500   1682373

 

 

Итого по статье 465 расходы будут составлять:

А = 22759,2  +  1682373 =  1705132,2 рублей.

 

Статья 469 «Содержание электрической силовой энергии для производственных целей»

Содержание электрической силовой энергии для производственных целей определяется по формуле:

 

Эсил. = Цэ∙1,2∙Кспр∙∑Руст∙Fоб∙μсм∙η,                                          (4.7)

 

где Цэ – стоимость 1 кВт-ч, 1,118 рубля;

1,2 – коэффициент, учитывающий потери в сети;

Кспр – коэффициент спроса,0,35;

∑Руст – суммарная установленная мощность оборудования, 250 кВт;

μсм – количество часов работы оборудования,3802;

η – коэффициент загрузки оборудования, 0,7

 

Эсил. =  1,118∙ 1,2 ∙ 0,35 ∙ 250∙ 3802 ∙ 0,7 = 312421,75 рубля

 

Стоимость материалов и запасных частей на ремонт и содержание оборудования принимаем в размере 1,5% от его стоимости

Фзап.част. =   1682373 ∙ 0,015 =  25236 рубля

 

Стоимость воды для использования её в технических целях определяем по формуле:

(4.8)

где  Nр– программа ремонта, 7987 колёсных пар;

– норма расхода воды, 0,20 л/к.п.;

-цена воды, 9 руб/л;

– коэффициент спроса, 0,75;

 

Эвод= =11860,7

 

Прочие расходы принимаются в размере 1% от всех затрат, ранее рассчитанных в статье и определяется по формуле:

 

Фпроч. = (Эсил. + Фзап.част. + Эвод.)∙0,01                                       (4.9)

 

Фпроч. = (312421,75+25236+11860,7 ) ∙ 0,01 =  3495,18 рубля

 

 

 

 

 

4.3 Расчет затрат на материалы

 

Расчет затрат на материалы следует рассчитывать, исходя из норм расходов по отдельным видам материалов на единицу продукции, на основании данных преддипломной практики. Расчет сводим в таблицу 4.3.

 

Таблица 4.3– Расчет затрат на материалы

Наименование материала Единица измерения Расход на

деталь

Стоимость единицы измерения,

руб.

Программа ремонта деталей Общая стоимость
Корпус буксы шт 0,05 897 7987 328216,95
Крышка смотровая шт 0,1 145,83 7987 16474,42
Крышка крепительная шт 0,5 316,67 7987 1264621,65
Кольцо лабиринтное шт 0,06 142,5 7987 68288,85
Кольцо уплотнительное крепительной крышки, резиновое шт 2,0 45 7987 718830
Планка стопорная шт 0,2 17,5 7987 27954,5
Прокладка смотровой крышки, резиновая шт 2,0 5,6 7987 89454,4
Подшипник роликовый шт 0,14 916 7987 1024252,88
Сталь тонколистовая кг 0,05 5,51 10019 2760,25
Сварочная проволока кг 0,225 25 10019 56356,88
Гайка торцевая шт 0,1 105 7987 83863,5
 

 

Продолжение таблицы 4.3

Наименование материала Единица измерения Расход на

деталь

Стоимость единицы измерения,

руб.

Программа ремонта деталей Общая стоимость
Болты шт 0,14 13,8 10019 19356,70
Порошок кг 0,088 13,5 10019 11902,57
Сода каустическая кг 0,4 7,5 7987 23961
Обтирочный материал кг 0,2 50,8 10019 101793
Смазка кг 0,03 23 10019 6913,11
Салфетка техническая тканная кг 0,05 20 10019 10019
Бензин-растворитель кг 0,023 48 10019 11060,98
Резцы шт 0,5 80 10019 400760
          4266840,64

 

 

                     4.4 Общехозяйственные расходы

 

Часть общехозяйственных расходов составляют заработная плата мастера, 206298,96 рубля.

При этом отчисления на социальные нужды  в размере 39,9% составляют:

Фсоц.нуж. =206298,96 ∙ 0,399 =  8230,96 рубля

 

Остальные расходы принимаются в размере 4% от заработной платы основных рабочих

Фост. = 521873,76∙ 0,04 =20874,95 рубля

 

 

Итого общехозяйственные расходы составляют:

Фобщ. = 206298,96 +8230,96 +20874,95 =235404,87 рубля

Расчет себестоимости сводим в таблицу 4.4.

 

 Таблица 4.4  – Калькуляция себестоимости ремонта колёсной пары

Годовой объём  ремонта колёсных пар 10019
Заработная плата производственных рабочих 521873,76
Расходы общие для всех отраслей хозяйства 2723415,21
Расходы на материалы 4266840,64
Общехозяйственные расходы 235404,87
Всего расходов 7757553,48
Себестоимость ремонта после реконструкции 774,28
Себестоимость ремонта до реконструкции 1017,66

 

Таким образом, получаем, что в разработанном  колёсно-роликовом участке себестоимость ремонта ниже, чем в существующем отделении

в 1,31 раза. Уменьшение себестоимости  обусловлено применением нового оборудования, применением прогрессивных приёмов труда, снижением трудозатрат на ремонт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ КОЛЕСНО – РОЛИКОВОГО УЧАСТКА

5.1 Охрана окружающей среды в политике АО «ФПК»

Эксплуатируя объекты повышенной опасности, Федеральная пассажирская компания (далее – ФПК) считает охрану труда и окружающей среды, промышленную и пожарную безопасность неотъемлемым элементом своей деятельности и одним из своих долгосрочных приоритетов. Никакие соображения экономического, технического или иного характера не могут быть приняты во внимание, если они противоречат требованиям к обеспечению безопасности работников компании, населения и экологической безопасности.

Политика «ФПК» в области охраны труда и окружающей среды, промышленной и пожарной безопасности разработана и принята в соответствии с международными обязательствами Российской Федерации, Конституцией Российской Федерации [19], Стратегией национальной безопасности Российской Федерации [20], федеральным законодательством и иными нормативными правовыми актами Российской Федерации, а также нормативными документами АО «ФПК» [21], [22].

5.2 Влияние железнодорожного транспорта на окружающую среду

Воздействие объектов железнодорожного транспорта на природу [23] обусловлено строительством дорог, производственно-хозяйственной деятельностью предприятий, эксплуатацией железных дорог и подвижного состава, сжиганием большого количества топлива и др.

Обслуживание и ремонт подвижного состава связано с загрязнением природных комплексов выбросами, стоками, отходами, которые не должны нарушать равновесие в экологических системах. Равновесие экосистемы характеризуется свойством сохранять устойчивое состояние в пределах регламентированных антропогенных изменений в окружающих транспортное предприятие природных комплексах.

Факторы воздействия объектов железнодорожного транспорта на окружающую среду можно классифицировать по следующим признакам [23]:

  1. Механические (твердые отходы, механическое воздействие на почвы строительных, дорожных, путевых и других машин);
  2. Физические (тепловые излучения, электрические поля, электромагнитные поля, шум, инфразвук, ультразвук, вибрация, радиация и др.);
  3. Химические вещества и соединения (кислоты, щелочи, соли металлов, альдегиды, ароматические углеводороды, краски и растворители, органические кислоты и соединения и др.), которые подразделяются на чрезвычайно опасные, высоко опасные, опасные и малоопасные;
  4. Биологические (макро- и микроорганизмы, бактерии, вирусы).

Эти факторы могут действовать на природную среду долговременно, сравнительно недолго, кратковременно и мгновенно. Время действия факторов не всегда определяет размер вреда, наносимого природе. По масштабам действия вредные факторы подразделяются на действующие на небольших площадях, действующие на отдельные участки местности, глобальные.

Химические вещества и соединения могут мигрировать и рассеиваться в воздухе, в воде, почвах, нанося обратимый, частично обратимый и необратимый ущерб природе. Опасность нарушения природного баланса количественно связана с антропогенными факторами производственной деятельности.

Равновесие в природной среде обеспечивается поддержанием энергетического, водного, биологического, биогеохимического балансов и их изменением в определенный промежуток времени.

Обеспечить равновесие в природе можно с помощью правовых, социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических, биологических и других методов.

Правовые методы регламентируют нормы [24] и порядок природопользования исходя из условия сохранения относительного равновесия в окружающей среде. Социальные методы основаны на ответственности всех слоев общества за состояние охраны окружающей среды.

Экономические методы предусматривают определенные виды затрат на сохранение равновесия окружающей среды, рациональную плату за ресурсы, возмещение ущерба.

Организационные методы основаны на научной организации природопользования и выполнении административных и правоохранных мер по предотвращению вредного воздействия на окружающую среду.

Технические методы основаны на создании новых технологий и производственного оборудования, уменьшающих вредное воздействие на природную среду, внедрение эффективных средств очистки выбросов в атмосферу и сбросов в водоемы.

Санитарно-гигиенические методы предусматривают обязательный контроль за состоянием окружающей среды с целью своевременного принятия мер по предотвращению вредного влияния загрязнений на людей и природу.

Выбросы загрязняющих веществ от подвижного состава составляет в среднем 1,65 млн. т в год [23]. Основным источником загрязнения атмосферы являются выбросы газов при отоплении вагона углём. В них содержится окись углерода, окись и двуокись азота, различные углеводороды, сернистый ангидрид, сажа.

 

5.3 Нормативы предельно – допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в колесно – роликовом участке

На участке установлены два металлообрабатывающих станка:

– колесотокарный станок, мощностью 80 кВт, режим работы 1510 час/год;

– колесотокарный станок мощностью 80 кВт, режим работы 100 час/год;

При работе на станках применяются охлаждение (содержание эмульсона не менее 3%). Каждый станок оборудован индивидуальной местной вентиляцией, высота труб 8,5 м, диаметр – 0,2 м. Производительность вентиляторов – по 2000 м3/час. От станков в атмосферу выделяется загрязняющее вещество: эмульсол.

Позиция шлифовки подшипников представляет собой отдельное закрытое помещение, в котором установлен ряд приспособлений, в которых фиксируются и вращаются кольца подшипников, шлифовка осуществляется с помощью наждачной бумаги (аналог заточного станка). Режим работы 548 час/год. Помещение оборудовано вытяжкой вентиляцией (производительность вентилятора 2000 м3/час). Высота трубы вентиляции 3 м, сечение 0,15м х 0, 15 м. От источника в атмосферу выделяются загрязняющие вещества: пыль абразивная, железа оксид.

На участке установлен металлообрабатывающий станок:

– станок точильно – шлифовальный (1ед), диаметр круга 300 мм, режим работы 50 час/год. Станок оборудован агрегатом для отсоса абразивно – металлической пыли ПА – 218 с коэффициентом полезного действия очистки 99%. Очищенный воздух после пылеулавливающей установки выбрасывается в помещение. От станка в атмосферу выделяются загрязняющие вещества: пыль абразивная, железа оксид.

 

 

5.4 Порядок сбора и вывоза твердых бытовых отходов в пассажирском вагонном депо Владивосток

Вывоз и размещение твердых бытовых отходов, в том числе золошлаковых отходов (далее – ТБО) и уборка площадок временного накопления мусора в пассажирском вагонном депо Владивосток (далее – ЛВЧД- 3) осуществляется подрядной организацией – компанией ООО «СервисТрансКлининг», либо ее субподрядчиком согласно заключенного договора. Оказание услуг по вывозу и размещению ТБО осуществляется с соблюдением требований следующих нормативных документов:

–   Федеральный закон от 24.06.1998г. №89-ФЗ «Об отходах производства и потребления»;

– Федеральный закон от 10.01.2002г. № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды»;

– Федеральный закон от 30.03.1999г. № 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения»;

– «Санитарные правила по организации пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте СП 2.5.1198-03» от 04.03.2003г.;

– СанПиН 42-128-4690-*88 «Санитарные правила содержания территории населенных мест».

 

 

 

 

 

5.5 Порядок накопления, вывоза, утилизации или использования нефтесодержащих и других видов опасных отходов в пассажирском вагонном депо Владивосток

Под нефтесодержащими отходами, в настоящем порядке, понимаются следующие виды отходов:

– Отходы минеральных масел индустриальных;

– Обтирочный материал, загрязненный нефтью или нефтепродуктами (содержание нефти или нефтепродуктов 15 % и более);

– Отходы минеральных масел трансмиссионных;

– Силиконовые масла, утратившие потребительские свойства;

– Всплывшие нефтепродукты из нефтеловушек и аналогичных сооружений;

– Отходы минеральных масел моторных;

– Фильтры очистки масла автотранспортных средств отработанные;

– Осадок механической очистки нефтесодержащих сточных вод, содержащий нефтепродукты в количестве менее 15 %.

Под другим видом опасных отходов подразумевается, следующие виды отходов:

– Шины пневматические автомобильные отработанные;

– Аккумуляторы никель-кадмиевые отработанные в сборе, без электролита;

– Аккумуляторы свинцовые отработанные в сборе, без электролита;

– Тара из черных металлов, загрязненная лакокрасочными материалами (содержание менее 5 %);

– Картриджи печатающих устройств с содержанием тонера менее 7 % отработанные;

– Клавиатура, манипулятор “мышь” с соединительными проводами, утратившие потребительские свойства;

– Стружка стальная незагрязненная;

– Провод медный эмалированный, утративший потребительские свойства;

– Лом и отходы чугунные несортированные;

– Остатки и огарки стальных сварочных электродов;

– Лом и отходы, содержащие незагрязненные черные металлы в виде изделий, кусков, несортированные;

– Стружка бронзы незагрязненная;

– Стружка латуни незагрязненная;

– Стружка черных металлов несортированная незагрязненная;

– Тормозные колодки отработанные без накладок асбестовых.

Вывоз, утилизацию или использование нефтесодержащих отходов и других видов опасных отходов в пассажирском вагонном депо Владивосток –осуществляется подрядной организацией на основании договорных отношений.

Сбор, накопление, вывоз, утилизация или использование нефтесодержащих отходов и других видов опасных отходов осуществляется согласно требованиям нормативных документов [24]:

– ФЗ от 24.06.1998 г. № 89-ФЗ «Об отходов производства и потребления»;

– Постановление Правительства РФ от 25.04.2012 N 390
“О противопожарном режиме”;

-СанПиН 2.1.7.1322-03 «Почва. Очистка населенных мест, отходы производства и потребления, санитарная охрана почвы. Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления».

Сбор и накопление нефтесодержащих отходов возлагается на работников производственных участков и подразделений, осуществляющих различные операции по ремонту, обслуживанию и эксплуатации пассажирских вагонов, технологического оборудования и автотранспорта депо, в ходе которых образуются данные виды отходов.

Первичный сбор и накопление отходов минеральных масел индустриальных, минеральных масел трансмиссионных, отходы минеральных масел моторных (далее – отходы масел) осуществляется непосредственно в помещениях производственных участков, по месту образования данных отходов.

Сбор и накопление отходов осуществляется в герметично закрывающихся бочках или канистрах, установленных на металлических поддонах. Бочки или канистры должны иметь маркировку «Отходы масел».

После заполнения емкости (бочки или канистры) расположенной непосредственно на участке, руководитель участка организует перевозку данной емкости к месту накопления отходов масел, до их сдачи на утилизацию. Емкости должны быть герметично закрыты. После чего руководитель участка организует на участке установку новой емкости под отходы масла.

Место накопления отходов масел, до их сдачи на утилизацию в ЛВЧД-3 является площадка, оборудованная водонепроницаемым покрытием с бортиками по периметру или поддоном, расположенная возле подпорной стены на торце аккумуляторного цеха.

Сбор и накопление отходов обтирочного материала, загрязненного нефтью или нефтепродуктами (содержание нефти или нефтепродуктов 15 % и более) осуществляется в металлические контейнера с маркировкой «ВЕТОШЬ» расположенные возле производственных участков колесно-роликовый и участка ремонта тележек.

Местом накопления емкостей «Отходы моечных машин», до их сдачи на утилизацию в ЛВЧД-3 является площадка, оборудованная водонепроницаемым покрытием с бортиками по периметру или поддоном, расположенная возле подпорной стены на торце аккумуляторного цеха.

Также отходы всплывающих нефтепродуктов из нефтеловушек и аналогичных сооружений, осадок механической очистки нефтесодержащих сточных вод, содержащий нефтепродукты в количестве менее 15 %, образующиеся от моечных машин участка колесно-роликовый и от нефтеловушки откачиваются спец. автотранспортом подрядной организации, непосредственно из моечных машин и нефтеловушки.

Для откачки данных отходов из моечных машин участка колесно-роликовый, руководитель участка должен подать заявку ведущему инженеру производственно-технического отдела, ответственному за вопросы экологии, и согласовать время приезда спец. автотранспорта.

На время откачки отходов руководитель колесно-роликового участка выделяет работника участка, который контролирует процесс откачки отходов и работу моечных машин.

5.6 Промышленные стоки, очистные сооружения и установки пассажирского вагонного депо Владивосток

Охрана поверхностных вод осуществляется в соответствии с Федеральным законом «Об охране окружающей среды [24], Водным кодексом Российской Федерации [25], СанПиН 2.1.5.980 – 00 «Гигиенические требования к охране поверхностных вод» [26].

Загрязненные воды, отводимые от производственных объектов, административных и хозяйственно – бытовых зданий и сооружений, а также ливневые стоки с территории предприятий не должны сбрасываться в поверхностные водные объекты, на рельеф местности без глубокой их очистки до предельно допустимой концентрации (ПДК).

Неочищенные стоки способны наносить значительный вред природе, распространять опасные заболевания, загрязнять водоемы и водоносные горизонты.

Производственные сточные воды предприятия перед сбросом в городскую систему канализации очищаются от нефтепродуктов и взвешенный веществ в очистных сооружениях, которые представлены нефтеуловителем – колодец закрытого типа. Площадь нефтеловушки 15 м2. Время работы очистных сооружений 8760 час/год, степень укрытия нефтеловушки 95%. Объем сточных вод, поступающих в локальные очистные сооружения депо, составляет 45000 м3 в год.

Концентрация взвешенных веществ в сточных водах, поступающих на очистные сооружения, – 100 мг/л, нефтепродуктов – 18 мг/л.

Остаточная концентрация взвешенных веществ после нефтеловушки составляет 35 мг/л, нефтепродуктов – 6 мг/л.

Для более качественной очистки промышленной воды, сохранения биологического разнообразия, обеспечения экологической безопасности, перехода на наилучшие доступные технологии в соответствии с распоряжением от 2 июня 2016 года № 1083 – р «Проведение в 2017 году в России Года экологии» предлагаю модернизацию очистных сооружений подходящих непосредственно в вагонное депо Владивосток.

Нефтеуловитель – предназначен для улавливания песка, грубодисперсных взвешенных веществ, растворенных нефтепродуктов из поверхностных сточных вод. Используется в качестве сооружения очистки поверхностных сточных вод перед сбросом их в сети городской канализации после предварительной грубой механической очистки на решетках и песколовках, и в качестве сооружения механической очистки перед сорбционными фильтрами, представленный на рисунке 5.1.

Сточная вода по подводящему трубопроводу поступает в зону отстаивания, где происходит снижение скорости движения потока и выпадение тяжелых минеральных примесей на дно установки. Данная зона оборудована коалесцентным модулем, принцип действия которого заключается в укрупнении капель нефтепродуктов за счет действия сил межмолекулярного притяжения и ускорения их всплытия на поверхность отстойника. Форма и конструкция коалесцентного модуля позволяет значительно увеличить эффективность очистки. Модули выполнены из полипропилена и имеют высокую механическую прочность.

Рисунок 5.1 – Нефтеуловитель ЛОС-Н-100

Исходные концентрации загрязняющих веществ и эффективность очистки представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Эффективность очистки

Показатель Предельная допустимая входная концентрация не более, мг/л Конечная концентрация, мг/л
Взвешенные вещества 600 20
Нефтепродукты 60 0,5

Допустимые значения показателей по СанПиН 2.1.5.980-00 [26] указаны в таблице 5.2, исходя из которых, определяется, возможно ли осуществлять выпуск сточных вод в водоемы и соответственно в городской сток.

 

 

Таблица 5.2 – Допустимые значения показателей

Наименование показателя Значение показателя
рН 6.5÷8.5
Запах Не более 2 баллов
Окраска Отсутствие в столбике 20 см
Термотолерантные колиформые бактерии Не более 100 КОЕ/100 мл
БПК5 при температуре 20° Не более 2 мг О2/л (4 мг О2/л)
ХПК Не более 15 мг О2/л (30 мг О2/л)
Минерализация общая Не более 1000 мг/л, в т.ч.:

Хлоридов не более 350 мг/л,

Сульфатов 500 мг/л

Азот аммонийный Не более 1,5 мг/л
Нитриты Не более 3,3 мг/л
Хлор Отсутствие
Фосфаты Не более 3,5 мг/л
Растворенный кислород Не более 4 мг О2/л
Общие колиформные бактерии Не более 100 КОЕ/100 мл (500 КОЕ/100 мл)
Колифаги Не более 10 БОЕ/100 мл
Плавающие примеси Отсутствие пленок нефтепродуктов, масел, жиров и прочих примесей
Нитраты Не более 45 мг/л
СПАВ Не более 0,5 мг/л
Возбудители кишечных инфекций Отсутствие

Предложенное очистное сооружение удовлетворяет допустимым значениям.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения дипломного проекта была организована работа колесно-роликового участкаа ЛВЧД-3 станции Владивосток.

В общей части был рассмотрен состав и назначение участков депо, произведен расчет фондов рабочего времени, построен сетевой график.

Был описан колесно-роликовый цех и оборудование колесно-роликового цеха. Также был разработан более оптимальный вариант планировки оборудование на участке.

Данный комплекс мероприятий позволит избежать противопотоков, что приведет к уменьшению общего времени (затрачиваемое на ремонт), уменьшению трудоёмкости и к увеличению пространства, за счет освобождения дополнительного оборудования, применяемое при неоднократной транспортировке.

В экономической части определены затраты на ремонт колёсной пары с определением себестоимости. В заключительной части дипломного проекта разработаны безопасные условия труда при ремонте колёсных пар на основе анализа условий труда.

В разделе безопасность жизнедеятельности были рассмотрены мероприятия по охране окружающей среды в пассажирском вагонном депо Владивосток.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

  1. Михалевич М. П., Федосеев Ю. П., депо для ремонта пассажирских вагонов. Методические указания выполнения дипломного проекта. – Хабаровск: ДВГУПС, 1999-32 с.
  2. Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко Н.З. «Вагонное хозяйство» – М. Транспорт 1988-265 с.
  3. Типовой технологический процесс деповского ремонта пассажирских вагонов / МПС. – М.: Транспорт, 1984. – 97 с.
  4. Нормы технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов/ МПС, М. Транспорт, 1984.- З3с.
  5. Трепишников Р.Н. «Альбом чертежей конструкций промышленных зданий» – М. Транспорт 1980.
  6. СНиП – М 2-72 «Производственные здания промышленных

предприятий» Нормы проектирования М. Госстрой 1978 – 240 с.

  1. СНиП-П-92-76 «Вспомогательные здания   и   помещения   промышленных предприятий» М. Госстрой. 1977 – 178 с.
  2. Михалевич М.П. Проектирование технологических процессов ремонта деталей вагонов: Методические указания на выполнение курсового проекта. – Хабаровск: ДВГУПС, 1998 – 55 с.
  3. Типовые нормы времени на проведение неразрушающего контроляузлов и деталей вагонов [Текст] : Ред. МПС – М.: Транспорт, 2003. – 54 с.
  4. Жатченко Я. В., Лаптева И. И., Игумнов П. В. Приводы вагоноремонтных машин: Методические указания по выполнению расчета электрического привода. – Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2011. –24с.
  5. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие. Издание 2-е, перераб. и дополн. – Калининград: Янтар. сказ, 1999. – 454с.: ил., черт.
  6. Иванов М.Н. Детали машин: Учебник для студентов высших технических учебных заведений. – 5-е изд., перераб. – М.: Высшая школа, 1991. – 383с.
  7. Дрыгин В.В., Козерод Ю.В. Передачи цепные. Расчет и проектирование передач с приводными роликовыми цепями. Методические указания на выполнение курсового проекта. – Хабаровск: ДВГУПС, 1997. – 18с.
  8. Дрыгин В.В. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Подъемно-транспортные и погрузочно-разгрузочные машины». Ч.2, раздел 2, «Проектирование механизмов подъема грузов». – Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 1981. – 38с.

14    Электронный ресурс – Режим доступа: http://texnokom-nn.ru/catalog/1/.

15    Электронный ресурс – Режим доступа: http://stanrus.ru/rafamet/index.php/2012-03-28-03-32-12/2013-01-28-08-06-03/2013-01-28-14-31-15.

16    Экономика, организация и планирование вагонного хозяйства [Текст] : Учеб. для вузов / Под ред. В.И. Гридюшко, В.П.Бугаев, А.Ф. Сузова – М.: Транспорт, 1980. – 279 с.

  1. Разработка показателей операционного бюджета эксплуатационного вагонного депо [Текст] : методические указания и задания к курсовой работе / Под ред. В.А.Подоба. – Хабаровск.: Изд-во ДВГУПС, 2010. – 57с.
  2. Положение о корпоративной системе оплаты труда работников филиалов и структурных подразделений открытого акционерного общества «Российские железные дороги». [Текст] : – М.: Изд-во ОАО «РЖД», 2007. – 61 с.
  3. Конституция Российской Федерации [Текст] : основ. закон : [принята всенародным голосованием 12.12 1993, с учетом поправок, внесенных законами Российской Федерации о поправках к Конституции Российской Федерации от 30.12. 2008 № 6 – ФКЗ, от 30.12.2008 №7 ФКЗ, от 05.02. 2014 № 2 ФКЗ, от 21.07. 2014 № 11 ФКЗ]. .]. – СПб. : Рипол Классик, 2016. – 48 с.
  4. Указ Президента Российской Федерации от 31 декабря 2015 года N 683 «О стратегии национальной безопасности Российской Федерации» [Текст] : прав. акт – СПб. : Стаун-кантри, 2001. – 94 с.
  5. Стратегия развития АО «Федеральная пассажирская компания» до 2030 г. [Текст] : [утв. 28 июня 2012 года Советом директоров АО «ФПК»] 2012 – 31с.
  6. СТО 1.16. 001 – 2016. Стандарт АО «ФПК». Система управления охраной окружающей среды в АО «ФПК». [Текст]. – Москва: Изд-во стандартов, 2016. – 121с.
  7. Безопасность жизнедеятельности [Текст]: Учеб. Для вузов/ под ред. С.В. Белова – 8-е изд., стер. – Москва: Высш. шк., 2008. – 616 с.
  8. Об охране окружающей среды [Текст] : федер. закон : [принят 10 января 2002 г. № 7-ФЗ] // Собр. Законодательства РФ. – 2002 – № 44. – Ст.3594.
  9. Водный кодекс Российской Федерации [Текст] : федер. закон : [принят 03 июля 2006 г. № 74-ФЗ] // Собр. Законодательства РФ. – 2006 – № 31. – Ст.5202.
  10. Гигиенические требования к охране поверхностных вод [Текст] : [утв. Главным государственным врачом Российской Федерации 22.08.2000] : СанПиН 2.1.5.980 – 00 – М: ЭНАС, 2001. – 158 с.

 

Доступа нет, контент закрыт

Доступа нет, контент закрыт

Доступа нет, контент закрыт

Был ли этот материал полезен для Вас?

Комментирование закрыто.